Цемент это википедия: HTTP 429 — too many requests, слишком много запросов

Состав цемента: характеристики и свойства цемента

Цемент – распространенный строительный материал, используемый чаще всего в качестве вяжущего в строительных смесях и растворах. Представляет собой мелкодисперсный порошок серого цвета с зеленоватым или другим оттенком. После взаимодействия с водой цемент и продукты на его основе образуют пластичную массу, которая при твердении трансформируется в искусственный камень.

Сырье для изготовления цемента

Сырьем для производства цемента являются горные породы, добываемые открытым способом:

• Карбонатные – мел, известняки, известняки-ракушечники, доломит, мергель, туф. В промышленном производстве используются в основном известняки. Точное количество компонента зависит от его свойств и минерального состава. Чем больше в составе породы веществ с кристаллической структурой, тем выше температура плавления.
• Глинистые – глина, глинистые сланцы, лесс, суглинки, монтмориллонит. Этот компонент осадочного происхождения разбухает при контакте с водой. Цель применения глинистых веществ – повышение пластичности смесей и растворов на базе цементного вяжущего.
• Добавки. Их перечень определяется в зависимости от свойств, которые необходимо получить. Обычно добавки содержать глинозем, железо, кремний. Для их изготовления используют различные производственные отходы – доменную пыль и другие.

Единой формулы химического состава цемента не существует, так как производители предлагают большое количество разновидностей этого строительного материала с различными эксплуатационными характеристиками.

Наиболее распространен в строительстве портландцемент – без минеральных добавок и с минеральными добавками.

 

Существуют определенные ограничения по минимально допустимым ических соединений, из которых состоит портландцемент:

• CaO – 62%;
• SiO₂ – 20%;
• Al₂O₃ – 4%;
• Fe₂O₃ – 2%;
• MgO – 1%.

Химические составы в процентах некоторых типов цементов

Химический состав, %					Характеристика
CaO	SiO2	Al2O3	Fe2O3	Другие оксиды
Портландцемент
63…66	21…24	4…8	2…4	3…5	Нормально твердеющий
Глиноземистый цемент
35…43	5…10	39…47	2…15	1,5…2,5	Быстро твердеющий

Что такое цементный клинкер?

Основной компонент производства цемента – клинкер. Это промежуточный полуфабрикат, получаемый обжигом смеси известняка (мела, мергеля или других пород) в количестве 75% и 25% глины. Сырьевые компоненты плавятся с образованием гранул. Клинкер перемалывают и соединяют с молотыми добавками.

Весь процесс изготовления цементного вяжущего можно условно разделить на 3 этапа:

• изготовление клинкера обжигом – основной процесс, наиболее затратный и трудоемкий;
• помол клинкера до образования тонкодисперсного порошка;
• смешивание клинкерного порошка с порошкообразными добавками.

Изготовление клинкера делится на следующие этапы:

• доставка сырья для клинкера на цементный завод;
• измельчение сырьевых компонентов;
• смешивание компонентов в пропорциях, указанных в техдокументации, для последующего обжига.

Технологии производства цемента

Существует несколько технологий производства цемента.

Конкретный вид производства определяется тем, из чего делают цемент:

• Мокрый. Клинкер изготавливается из мела, глины и воды. К измельченным компонентам добавляют воду. Влажную смесь (шлам) отправляют на обжиг. Полученный после обжига продукт транспортируют в холодильник. После охлаждения его измельчают, смешивают с добавками для получения необходимых свойств вяжущего. Эта технология требует финансовых затрат, поэтому производители в основном применяют другие. Но при необходимости получения цемента с прекрасными эксплуатационными свойствами применяют именно этот способ, позволяющий тонко корректировать состав сырья. Корректировка состава осуществляется в специальных бассейнах при температуре 1000°C.
• Сухой. Все компоненты – известняк, глина, добавки дробятся в сухом виде. Готовые порошки смешиваются в закрытых боксах с помощью подачи воздуха. Эта методика часто используется производителями, благодаря простоте реализации и относительно невысоким затратам. При производстве нет водяных испарений. Такой способ требует небольших затрат энергоносителей. Он оптимален для однородных сырьевых компонентов.
• Комбинированный. Эта технология сочетает элементы сухого и мокрого способов. Одна из этих технологий является основной, а вторая дополнительной. Если основной является мокрая методика, то сначала изготавливают сырьевой шлам, корректируют его состав, затем его обезвоживают и обжигают в печи, предназначенной для сухой технологии.

Цемент, независимо от того, из чего он состоит и каким способом приготовлен, складируется в специальных башнях – силосах, в которых, благодаря проветриванию, материал не слеживается, сохраняя рабочие характеристики.

К потребителю цемент поступает навалом или расфасованным в бумажные мешки.

Производство бесклинкерного цемента

Сырьем для бесклинкерного цемента являются доменный или гидравлические шлаки, активаторы и другие дополнительные компоненты. Смесь из подготовленных и взятых в нужных пропорциях компонентов, дробят и перемалывают до мелкодисперсного со стояния. Для бесклинкерного цемента характерны:

• устойчивость к различным воздействиям окружающей среды;
• экономичность производства, благодаря невысоким энергозатратам;
• утилизация отходов металлургических и других производств, что положительно влияет на состояние окружающей среды;
• различные цвета и свойства конечного продукта, которые можно получать без изменения основных этапов технологического процесса и привлечения дополнительного оборудования.

Основное оборудование для изготовления цемента

При производстве вяжущего используются следующие основные виды оборудования:

• техника для добычи сырья и его транспортировки к месту изготовления;
• линия дробления сырья;
• печи для высокотемпературной обработки;
• линия дробления полученного клинкера, дозирования и смешивания молотого клинкера с добавками;
• оборудование для фасовки готового продукта в бумажные мешки.

Типы цемента и сферы их использования

Выпускается множество разновидностей вяжущего с разными эксплуатационными и декоративными характеристиками. Основные виды:

• Портландцемент. Этот тонкодисперсный порошок серого цвета с зеленоватым оттенком является наиболее распространенным строительным материалом, широко используемым в индивидуальном, масштабном жилищном и промышленном строительстве. Отдельно не применяется. Выступает компонентом строительных смесей и растворов.
  В сочетании с песком и щебнем используется при производстве бетонных смесей. Из цемента и песка изготавливают сухие строительные смеси, поступающие в продажу фасованными в мешки, или пластичные цементно-песчаные растворы, доставляемые на строительную площадку в виде, готовом к применению. Пластифицирующие добавки регулируют время схватывания раствора и другие характеристики конечного продукта. 
• Сульфатостойкий. Устойчив к химически активным средам. Применяется для бетонирования подземных и подводных конструкций.
• Глиноземный. В состав добавляют гипс и глиноземистый шлак, благодаря котором вяжущее быстро схватывается и приобретает марочную прочность. Глиноземный цемент используется при строительстве конструкций, работающих в условиях высокой влажности.
• Кислотоупорный. При его производстве используются кварцевый песок и кремнефтористый натрий. В качестве жидкости для затворения используется не вода, а жидкое стекло.
• Шлакопортландцемент. В состав этого вяжущего добавляют гранулы шлака (примерно 25%). Материал применяется в крупномасштабном строительстве.

из чего делают, состав, гост, характеристики, плотность, вес, отличие от бетона, сертификат соответствия, срок хранения, активность

Трудно представить себе область строительства, где не использовался бы цемент. Он необходим на всех этапах любого строительного процесса, начиная от обустройства фундамента и заканчивая внутренней отделкой помещений. До сих пор аналогов данного стройматериала еще не найдено, что свидетельствует об уникальных свойствах цемента.

Из чего делают цемент, описание

Цемент является измельченным порошком клинкера, в который введены модифицирующие добавки и наполнители. В сухом виде — это сыпучая однородная масса серого цвета. При разведении водой получается пастоподобный вяжущий состав, легко наносимый на любые шероховатые поверхности.

После застывания цемента образуется прочное соединение, не уступающее по своей плотности камню. Не зря искусственные камни производятся именно из цемента.

Химический состав и формула

При нагревании известняка и глины до температуры порядка 1450 градусов происходит изменение структуры данных материалов, в результате чего образуются гранулы клинкера. Эти гранулы смешивают с гипсом и перемалывают до состояния порошка. Химическая формула готового цемента выглядит следующим образом: 67 % оксида кальция (СаО), 22 % диоксида кремния (SiO2), 5 % окиси алюминия (Al2О3), 3 % оксида железа (Fe2O3) и 3 % прочих составляющих.

Процесс производства цемента достаточно сложен и трудоемок. Он требует наличия специального оборудования и соблюдения технологических норм и условий.

Технические характеристики

Основной технической характеристикой является марка цемента. Обозначается она буквой «М» и цифровым показателем. Цифры указывают на максимальный показатель нагрузки в килограммах на определенный объем застывшего цемента, т.е. его прочность на сжатие.

На практике это означает вес, который может выдержать цемент без разрушения. Например, если он выдерживает вес 200 кг, то цементу присваивается марка М200.

На упаковке, помимо марки, указывается также процентный состав добавок. Он обозначается буквой «Д» и показывает из чего состоит данный вид цемента. Например, символы «Д10» означают, что в сухую смесь введено 10 % добавок.

Такие добавки вводятся для улучшения водонепроницаемости, устойчивости к коррозии, морозостойкости и других качеств цемента. Рассмотрим также другие характеристики цемента, на которые следует обращать внимание при производстве строительных работ.

М400. Его прочность составляет 400 кг/см2. Это самая популярная марка цемента, используемая повсеместно для любых видов строительных и отделочных работ. Это строительство зданий, монолитное строительство, изготовление бетонных плит, блоков, лестничных конструкций, фундаментов, колодезных железобетонных колец, тротуарной плитки и целого ряда других изделий.

М500. Прочность составляет 500 кг/см2. Данная марка цемента характеризуется быстрым застыванием и высокими показателями прочности. Цемент используется для монолитного строительства высотных конструкций, изготовления несущих элементов, плит перекрытий, сборных конструкций из железобетона, балок, а также в других случаях, требующих повышенной прочности и долговечности сооружений.

Помимо марок, классов, типов и степени помола, цементы принято различать на несколько основных видов, отличающихся между собой сочетанием отдельных компонентов и составом.

По ГОСТ. Производство общестроительных цементов должно быть основано на требованиях ГОСТ 31108-2003. Стандарт регулирует соотношение необходимых компонентов в составе сухой смеси и технологию изготовления цемента. Сюда не относятся составы специального назначения.

Активность. Это прочность отдельно взятого образца цементного раствора на сжатие. Полученные показатели активности специалисты сравнивают с нормативами и присваивают данному цементу соответствующую марку. Показатель активности зависит от нескольких факторов: активности клинкерных гранул, интенсивности помола, наличия добавок. Например, активные добавки существенно увеличат активность самого цемента.

Применение автоматического измерителя активности цемента ЦЕМЕНТ-ПРОГНОЗ:

Плотность. Наименьшая плотность фиксируется у свежеприготовленного цемента. На отдельные его частички действуют электростатические силы, отталкивающие частички от своих собратьев. Затем, в процессе перевозки и хранения, смесь слеживается и уплотняется.

Плотность также зависит от степени измельчения клинкерных гранул. При производстве расчетов показатель средней плотности цемента берется равным 1300 кг на кубометр. Но на практике плотность зависит от условий хранения материала.

Удельный и объемный вес. Удельный вес цемента определяется по соотношению его веса к занимаемому им объему. Это понятие необходимо для правильного составления пропорций цементных растворов. Удельный вес цемента может значительно разниться в зависимости от состояния смеси. Так, свежий порошок может иметь удельный вес порядка 1000 кг/куб, а слежавшаяся смесь — 1500 кг/куб.

Объемный вес рассчитывается по среднему показателю плотности цемента. Средний показатель плотности равен примерно 1300 кг/куб. Следовательно, мешок весом 50 кг будет иметь около 0,04 кубометра. Объемный вес увеличивается при слеживании или транспортировке цемента.

Срок годности. Цемент характеризуется ограниченными сроками годности. Производители гарантируют его сохранность при нормальных условиях в течение 2 месяцев. Если обеспечить герметичные условия хранения, то цемент может пролежать без проблем в течение года.

Следует учитывать, что чем выше марка хранимого цемента, тем быстрее он может потерять часть своих свойств. Так, цемент М500 после нахождения на складе с повышенной влажностью, уже через месяц будет соответствовать по качеству цементу М400, а через 2 месяца — М300.

Рекомендуется хранить мешки в дополнительной целлофановой упаковке на расстоянии более 0,3 м от пола. Срок хранения цемента в специальных мешках гораздо длительнее его хранения россыпью.

Насыпная плотность. Это соотношение массы рыхлого цемента к его объему. То есть, это практически то же самое, что и удельный вес, если брать рыхлую смесь. Определяется она опытным путем. Цемент засыпается в мерную емкость с определенной высоты. После наполнения емкости производится взвешивание. Зная вес пустой емкости, определяют значение насыпной плотности. У свежих смесей данный показатель составляет около 1200 кг/куб. У слежавшегося цемента насыпная плотность равна около 1500 кг/куб.

Время застывания. Приготовленный цементный раствор через несколько часов схватывается и застывает. Летом этот процесс может произойти за 2-3 часа. В холодное время процесс схватывания затягивается до 10 часов. Так, при температуре 0 градусов раствор сможет затвердеть только спустя 20 часов. Ускорить или замедлить процесс застывания способны вводимые в раствор добавки.

С помощью цемента обустраивают фундамент, штукатурят стены, делают стяжку пола. Каждая из этих операций требует приготовления различного цементного раствора, который в любом случае должен быть качественно приготовлен.

Тонкость помола. Чем меньше размер измельченных цементных частиц, тем быстрее раствор твердеет, и тем надежнее он будет в застывшем состоянии. Тонкость помола напрямую зависит от используемого для этого оборудования. Рекомендуемый размер частиц должен составлять от 40 до 80 мкм.

Сертификат соответствия

Сертификация цемента в России производится по ГОСТ 10178-85, 30515 97, но более часто по ГОСТ 31108-2003. Все крупные российские предприятия уже перешли на новый ГОСТ 31108-2003, который был принят в 2004 году. В нем прописаны более жесткие критерии качества цемента, а также его испытаний. Новые требования полностью соответствуют нормам европейского качества.

Чем отличается цемент от бетона

Цемент является сухой смесью, которая используется именно для приготовления бетонного раствора. Бетон — это застывший искусственный камень, состоящий из цемента, воды и наполнителей. В качестве наполнителей обычно используется гравий, песок, отсев, шлак, керамзит и другие материалы. До момента застывания бетон представляет собой подвижную бетонную смесь.

Цемент применяется не только в строительных и ремонтных работах. Если требуется что-то сделать основательным и крепким, без цемента не обойтись.

Класс прочности цемента и методы испытания на прочность

Согласно ГОСТ 31108-2003 такой термин как «марка цемента» преобразован в термин «класс прочности». Поэтому цифровая маркировка цемента и означает его класс прочности.

Испытания цемента на прочность выполняются в заводских лабораторных условиях с использованием современного оборудования и прогрессивных методов анализа. При этом определяются тонкость помола, густота разведенного водой цементного теста, сроки схватывания цементного раствора. Также определяется предел прочности на сжатие или изгиб затвердевших образцов.

Определение нормальной густоты цементного теста в виртуальной лаборатории:

 

Простая английская Википедия, бесплатная энциклопедия

Из Простая английская Википедия, бесплатная энциклопедия

Пантеон Адриана в Риме является примером римского бетонного строительства.

Внешний вид Римского Пантеона, до сих пор являющегося самым большим (диаметром 43,4 м) монолитным неармированным бетонным куполом. ^[1]

Современное здание: Бостонская ратуша (завершено в 1968 г.) построено в основном из бетона, как сборного, так и монолитного.

Бетон, используемый для строительства зданий

Бетон – важный материал для изготовления различных зданий и сооружений. Это композит, состоящий из портландцемента, песка, гравия или заполнителя и воды. Количество каждого из них может меняться в зависимости от того, для чего будет использоваться бетон.

Бетон используется больше, чем любой другой искусственный материал в мире. ^[2] По состоянию на 2006 год ежегодно производится около 7,5 миллиардов кубических метров бетона — более одного кубического метра на каждого человека на Земле. ^[3]

Ингредиенты смешиваются в пасту, что-то вроде теста для хлеба. Затем бетон заливают в каркас. Через несколько часов затвердевает. Бетон затвердевает в результате химической реакции, известной как гидратация. Вода вступает в реакцию с цементом, который связывает другие компоненты вместе, в конечном итоге создавая прочный материал, похожий на камень.

Бетон используется для изготовления тротуаров, труб, архитектурных сооружений, плотин, фундаментов, автомагистралей, мостов, многоэтажных парковок, стен, оснований для ворот, заборов и столбов и даже лодок. Его самым большим преимуществом является то, что он связывает кирпичи и камни лучше, чем любой другой метод, известный человечеству.

Бетон прочен на сжатие, но слаб на растяжение. Для некоторых целей его нужно армировать стальными стержнями. Здания из железобетона могут соединять все части вместе, фундаменты, стены, полы и крыши, но бетонная конструкция не делает здания сейсмостойкими.

Бетону 5600 лет до н.э. Его не изобрели римляне, но они им активно пользовались. Некоторые виды бетона водонепроницаемы, а некоторые даже затвердевают под водой.

Его значение было велико для цивилизаций, не находившихся в околопустынных условиях. Им нужно было что-то, чтобы противостоять дождю. Они изобрели обожженный кирпич и бетон. Эти изобретения позволяют строить практически в любом месте на суше. В противном случае вы полагаетесь на близлежащие источники камней, как это делали египтяне, или на дерево.

Существует множество добавок, которые ускоряют схватывание бетона, замедляют схватывание, делают его более прочным, уменьшают коррозию и так далее. Римляне обнаружили, что добавление вулканического пепла дает бетон, который затвердевает под водой. Римляне также знали, что добавление конского волоса делает бетон менее склонным к растрескиванию при схватывании, а добавление крови делает его более морозоустойчивым. ^[4]

Современный бетон[изменить | изменить источник]

Современный бетон был изготовлен в 1756 году британским инженером Джоном Смитоном. Он добавил в цемент гальку и кирпичную крошку. В 1824 году английский изобретатель Джозеф Аспдин изобрел портландцемент, который до сих пор остается основным цементом, используемым в производстве бетона. Он сжег измельченный известняк и глину вместе. Процесс горения изменил химические свойства материалов. Аспдин создал более прочный цемент, чем можно было произвести только из дробленого известняка. ^[5]

В 19 веке французским садовником Жозефом Монье в 1849 году был изобретен железобетон (запатентован в 1867 году). ^[5] Франсуа Куанье изучил и усовершенствовал его. Это бетон со стальными стержнями, называемыми арматурными стержнями (арматурными стержнями). Стекловолокно или пластиковое волокно начинают заменять стальные стержни.

Многие современные химические вещества могут быть добавлены в смесь для достижения специальных целей. «Суперпластификаторы» — это химические вещества, улучшающие удобоукладываемость, что означает способность придавать бетону форму до того, как он затвердеет. Пигменты могут изменить тусклый серый цвет. Ингибиторы коррозии могут уменьшить ржавчину на стальных стержнях. «Воздухововлечение» — это выдувание маленьких пузырьков в бетоне до того, как он затвердеет. Это помогает бетону выдерживать замерзание и оттаивание в холодном климате. Доменный шлак можно смешивать с бетоном. Он превращает цвет в почти чисто белый и делает бетон прочнее.

Бетон непривлекательный материал. Она функциональна, при усилении выдерживает дождь, мороз и большие нагрузки. Но он серый и некрасивый. По этой причине многие бетонные конструкции используют облицовку. Облицовка используется для многих бетонных стен внутри и снаружи. В настоящее время прилагаются большие усилия для обеспечения огнестойкости облицовки.

Облицовка имеет долгую историю. Несомненно, его использовали римляне. Части римского Колизея изначально были облицованы мрамором. Отверстия для крепления шпона еще видны. ^[6]

• Брутализм
• Асфальтобетон

1. ↑ Римский Пантеон: триумф бетона
2. ↑ Ломборг, Бьёрн (2001). Эколог-скептик: измерение реального состояния мира . п. 138. ISBN 978-0-521-80447-9 .
3. ↑ «Товарная сводка полезных ископаемых — цемент — 2007». Географическая служба США. 1 июня 2007 г. Проверено 16 января 2008 г. .
4. ↑ Краткая история бетона
5. ↑ ^{5.0 5.1} Беллис, Мэри. «История бетона и цемента». О.com. Проверено 25 января 2011 г. . ^{[ постоянная мертвая связь ]}
6. ↑ Шеффлер, Майкл Дж. (2001). «Фасады зданий из тонкого каменного шпона: эволюция и сохранение». Бюллетень APT . 32 (1): 27–34. дои: 10.2307/1504690. JSTOR 1504690.

• Бетонный дизайн. Архивировано 5 января 2009 г. в Wayback Machine 9.0058

Зеленый бетон — Вики | Golden

Green Concrete — это технологический ответ на оценки, согласно которым на производство и использование традиционного обычного портландцемента (OPC) приходится 5% глобальных выбросов углекислого газа. Традиционный бетон производится путем нагревания пылевидной известняковой глины с песком до 2 600 ° F (1 450 ° C) и вырабатывает углекислый газ в результате нагрева и известняка с высоким содержанием углерода. Метрическая тонна цемента выделяет от 650 до 920 кг CO ₂ .

Форма, которую принимает Green Concrete, зависит от философии, которой придерживается производственная компания. Это включает в себя включение новых материалов, в том числе графена, для повышения прочности и долговечности бетона и уменьшения количества, необходимого для строительства; и это может означать изменение процесса производства бетона для уменьшения выбросов углерода и материалов, необходимых для этого процесса. Бетон также может быть переработан в материал основания для строительства или в декоративные переработанные элементы для полов, столешниц и столов.

Бетон с пониженным выбросом углерода

Бетон с пониженным выбросом углерода — это процесс, направленный на снижение и даже секвестрацию выбросов углерода в процессе производства бетона.

Производство с пониженным содержанием углерода

Для сокращения выбросов сюда входят бетон LafargeHolcim ECOPact, который производится с использованием меньшего количества выбросов углерода, и их бетон Susteno, который перерабатывает гранулят из снесенных зданий. Другие традиционные производители бетона работают над сокращением углеродного следа своих производственных предприятий, чтобы уменьшить общий углеродный след своей продукции. Это включает в себя использование биотоплива для сжигания их заводов или грузовиков доставки.

Улавливание углерода

Другие технологии включают связывание углерода в процессе производства бетона. CarbonCure Technologies предлагает один из подходов к этому, когда они улавливают углекислый газ из промышленных процессов (включая обжиг известняка при производстве традиционного бетона) и вводят улавливаемый углекислый газ в воду, используемую при строительстве бетона. Этот метод может повысить прочность бетона на 10–20 процентов, но, по оценкам, снижает выбросы углерода бетоном всего на 5 процентов.

Solidia Technologies использует аналогичную секвестрацию углерода, что и CarbonCure Technologies, где они смешивают цементный порошок с песком и заполняют открытые пространства водой и секвестрированным углекислым газом. В процессе реакции образуются карбонат кальция и кремнезем, и бетон затвердевает, по оценкам, на 10–25 процентов прочнее и устойчивее к растрескиванию в условиях замерзания и оттаивания.

Переработка бетона

Бетонные отходы и неиспользованный бетон могут быть переработаны для различных целей. Такие компании, как U. S. Concrete, перерабатывают неиспользованный бетон, возвращаемый на свои заводы, в свежий бетон или заливают неиспользованный бетон в блоки для продажи в виде блоков. Другие будут перерабатывать старый и битый бетон в качестве подстилающего материала на новых строительных площадках. Или компании могут использовать переработанные материалы, такие как стекло и фарфор, для декоративного бетона или бетонного основания.

Прочие бетоны

Бетон с теплоизоляцией и водопроницаемый бетон — это другие виды бетона, часто считающиеся зелеными бетонами. Процесс строительства или производства этих бетонов не делает полученный материал «зеленым» или «чистым», скорее их характеристики помогают строить зеленые здания.

Бетоны с теплоизоляцией используются для контроля температуры в зданиях, что позволяет уменьшить отопление или охлаждение и общее снижение энергопотребления. Обычно это изолирующие бетонные формы, утепленный монолитный бетон или утепленные откидные и сборные железобетонные конструкции.

Проницаемый бетон — это тип пористого бетона, который используется для прямого прохождения воды из осадков или других источников, уменьшая поверхностный сток и обеспечивая пополнение запасов грунтовых вод. Этот тип бетона традиционно используется на парковках, жилых улицах, пешеходных дорожках и теплицах. Позволяя воде проходить через них, водопроницаемые бетоны уменьшают вымывание из-за накопления воды и уменьшают вероятность затопления. Они считаются устойчивым строительным материалом и используются строителями для защиты качества воды и помогают зданиям получить сертификат LEED.

Бетон из смешанных материалов

Смешивание бетона с нетрадиционными материалами — это инновационный метод, позволяющий уменьшить количество необходимого бетона. Этот подход включает использование графена, летучей золы и молотого гранулированного доменного шлака в производстве бетона. Бетоны с использованием летучей золы или доменного шлака также известны как бетоны с дополнительным цементным материалом.

Использование графена было проведено в лабораторных условиях, и в результате бетон, как ожидается, будет более прочным — с заявлениями, варьирующимися от большей защиты от воды и помощи в защите от образования трещин — и со способностью улавливать и сохранять парниковый углекислый газ или разрушать вниз загрязняющие вещества.

Альтернативы бетону

Другие компании производят альтернативы бетону, предназначенные для использования вместо бетона. Предлагаемые материалы включают массивную древесину и бамбук, оба из которых имеют меньший углеродный след, чем традиционный бетон.

Nexii является производителем собственного продукта Nexiite — тяжелого бетона или бетоноподобного продукта, который имеет более низкий уровень выбросов углерода, чем традиционный бетон, и, по словам Nexii, его быстрее производить и развертывать, чем традиционный бетон, и он дешевле в производстве. . Nexii заявляет, что их материалы подходят для коммерческих, институциональных, промышленных, смешанных, многоквартирных и односемейных жилых домов, а также для модернизации существующих зданий.