Технология производства цемента: Как делают цемент: технология производства цемента

Содержание

Как делают цемент: технология производства цемента

Любое строительство или ремонтные работы невозможны без использования универсального строительного материала – цемента разных видов и марок. Мы настолько привыкли к этому продукту, что даже не задумываемся над проблемой, а как делают цемент.  Можно ли его можно изготовить в домашних условиях и не переплачивать?

СодержаниеСвернуть

Сразу ответим на вопрос – можно ли сделать цемент своими руками? Имея необходимое оборудование и исходные материалы – получить цемент в домашних условиях можно. На данный момент времени в Российской Федерации большим спросом пользуются мини-заводы по производству цемента, мощностью порядка 120 000 тонн цемента в год. Производить же цемент для единичной стройки экономически невыгодно. Проще и дешевле купить этот необходимый строительный материал на заводе или в магазине.

Состав цемента

Цемент получается при длительном дроблении клинкера и гипса. Клинкер — продукт равномерного обжига до спекания однородной сырьевой смеси, состоящей из известняка и глины определённого состава, обеспечивающего преобладание силикатов кальция.

При измельчении клинкера вводят добавки: гипс СaSO

4·2H2O для регулирования сроков схватывания, до 15 % активных минеральных добавок (пиритные огарки, колошниковую пыль, бокситы, пески) для улучшения некоторых свойств и снижения стоимости цемента.

Производство цемента на заводах

На данный момент времени производителями цемента используются три технологии производства связующего:

  • Мокрый способ.
  • Сухой способ.
  • Комбинированный метод.

Стоит заметить что «сухую» технологию используют зарубежные производители цемента: Египет, Турция и Китай. «Мокрая» же технология традиционно используется отечественными цементными заводами.

циклы производства цемента

Сухой способ

Здесь нет необходимости использовать воду. Исходный материал (глину и известняк) дробят на специальном оборудовании. Сушат и перемалывают в мелкодисперсную муку, смешивают пневматическим способом и подают на обжиг.

Образовавшийся в результате обжига цементный клинкер измельчается до соответствующей степени фракции, фасуется в упаковку и отправляется на склад готовой продукции. Данный способ позволяет снизить затраты на производство, однако отличается «капризностью» к однородности исходных материалов и является экологически опасным вариантом.

Мокрый способ

Неоспоримые достоинства данного метода заключается в возможности точного подбора состава исходного сырья при высокой неоднородности исходных компонентов: порода, вид породы и пр. Исходный материал (шлам) представляет собой жидкую субстанцию, содержащую до сорока процентов влаги.

Перед тем как сделать цемент, состав шлама корректируется в специальных технологических бассейнах. После выдержки сырья в бассейне, производится отжиг в специальных вращающихся печах и последующее измельчение.

Мокрый способ требует большего расхода тепловой энергии расходуемой на высушивание исходного сырья. Это существенно увеличивает себестоимость производства цемента, однако качество конечной продукции не страдает от возможной неоднородности клинкера, как при мокром варианте.

Комбинированные способы

Данная технология опирается на мокрый вид получения связующего. Промежуточную субстанцию обезвоживают по специальной технологии. Клинкер гранулируют с добавлением воды, после чего производят отжиг и последующее измельчение до той или иной марки цемента.

В числе достоинств комбинированного способа производства цемента: высокий выход «годного», возможность использования отходов металлургической промышленности.

Как делают белый цемент

Технология производства белого цемента незначительно отличается от технологии производства обычного «серого» материала. Как и обычный «серый» материал, белый цемент выпускают сухим и мокрым способом. Основное отличие технологии – обжиг исходного сырья при высокой температуре и резкое охлаждение в воде.

Клинкер белого цемента характеризуется как «маложелезистый» и содержит в своем составе: минеральные добавки, известняк, гипс, соли и другие компоненты. В качестве исходного сырья для клинкера используются карбонатная и глинистая порода (известняк, каолиновая глина, отходы обогащения, кварцевый песок).

В Российской Федерации белый цемент производится только на одном предприятии – ООО «Холсим (Рус) СМ» (до 2012 года ОАО «Щуровский цемент»). Большинство белого цемента поставляется на рынок России из-за рубежа следующими компаниями: «Холсим» (Словакия), «Cimsa иAdana» (Турция), «AalborgWhite»(Дания) и «AalborgWhite» (Египет).

Основное достоинство белого цемента его уникальная характеристика – белоснежность, а основной недостаток в разы большая стоимость по сравнению с обычным «серым» материалом.

Заключение

Теперь вы знаете, как делают цемент на заводе в общем случае. Информацию как правильно делать цемент во всех подробностях, цифрах, схемах, таблицах и других тонкостях смотрите в специальной литературе.

мокрый и сухой способ производства цемента

Сухой цемент представляет собой искусственное вещество, которое поставляется в формате порошка и используется в качестве вяжущего в процессе замешивания разного типа бетонных растворов. В момент смешивания с водой цемент провоцирует прохождение химической реакции с изменением структуры материала, который застывает и превращается в камень, обеспечивая монолиту должные характеристики прочности, стойкости, способности выдерживать механические нагрузки.

Состав цемента может быть разным, что напрямую зависит от вида вяжущего и возложенных на него функций, требуемых свойств материала. Классический цемент делают из клинкера (обожженные и спаянные в куски известняк и глина, взятые в определенной пропорции), смешанного с гипсом и различными минеральными добавками.

Что входит в состав цемента:
  • Известь (оксид кальция) – около 60%.
  • Кремниевый диоксид – до 20%.
  • Алюминий (глинозем) – 4%.
  • Гипс, оксиды железа – до 2%.
  • Магния оксид – 1%.

Данное процентное соотношение актуально для портландцемента – самого распространенного вида материала. Пропорции могут меняться, в соответствии с классном и технологией производства цемента. Ввиду существования большого числа марок и видов цемента точного рецепта его производства (и химической формулы) не существует – тут все зависит от показателей минералогического состава.

Производство цемента осуществляется из клинкера – продукта обжига глины и известняка, взятых в пропорции 1:3. Клинкер представляет собой полуфабрикат для создания цемента. После обжига при высокой температуре (до 1500 градусов) клинкер мелко измельчают до гранул величиной около 6 сантиметров. Потом клинкер измельчают до порошкообразного вида, вводя различные добавки.

Что входит в состав клинкера при измельчении:
  1. Гипс, который регулирует длительность схватывания.
  2. Корректирующие добавки для улучшения определенных характеристик цемента (присадки, пластификаторы и т.д.).

В качестве основного исходного сырья в производстве цемента используют различные горные породы – карбонатного типа (могут быть с кристаллической либо аморфной структурой, определяющей уровень эффективности взаимодействия материала с остальными компонентами состава в процессе обжига) и осадочного происхождения (глинистое сырье с минеральной базой, которое при сильном увлажнении разбухает и становится пластичным, увеличиваясь в объеме; материал вязкий, применяется при производстве сухим способом).

Основные способы производства цемента:
  • Сухой – предполагает минимальную себестоимость и энергозатраты, так как несколько технологических этапов объединены в единый процесс. При поступлении в шаровую мельницу компоненты размалываются и сушатся одновременно.
  • Мокрый способ производства цемента – тут известь заменяют мелом, в процессе производства используют воду. Цемент делают из сырья, в качестве которого выступает шихта (смесь исходных материалов), обладающая влажностью на уровне 50%.
  • Комбинированный – данный метод объединяет особенности мокрой и сухой технологии. В результате обжига тут получают полусухой состав, влажность которого находится примерно на уровне 18%.

Мокрая технология производства цемента

Производство цемента мокрым методом начинается так же, как и в любом другом случае: с добывания твердого известняка из карьеров, который потом дробят на куски разной величины. Потом куски измельчают в специальных дробильных агрегатах до тех пор, пока фракция известняка не будет равна максимум 8-10 миллиметрам.

Потом на завод доставляют глину из карьера, ее обрабатывают в вальцевых дробилках до тех пор, пока размер кусков не будет равен максимум 100 миллиметрам. Измельченную смесь глины отмачивают в болтушках до момента получения глиняного шлама влажностью в пределах 70%. Потом шлам отправляют в мельницу, где его смешивают и размалывают вместе с известняком.

Далее шлам, влажность которого находится уже на уровне 40%, отправляют в вертикальный бассейн, где осуществляется окончательный процесс корректировки. Данная операция чрезвычайно важна, так как именно тут формируется и обеспечивается правильная химическая формула состава шлама.

После проверки качества шлама его транспортируют для реализации последующих этапов: цементную массу из вертикального бассейна транспортируют в горизонтальный, где смесь хранят до того, как отправить в печь для обжига. Сырье в горизонтальном бассейне постоянно перемешивается механически с использованием сжатого воздуха. Это не позволяет шламу выпадать в осадок и дает возможность полностью гомогенизироваться.

В случае, когда производство цемента предполагает использование сырья с неизменным химическим составом, корректирование состава шлама выполняется в горизонтальном бассейне.

Далее шлам отправляют на обжиг в печь, где он превращается в клинкер. Клинкерная основа, полученная в итоге, отправляется в промышленный холодильник и там охлаждается. Потом клинкер дробят, подают в емкости мельниц, повторно измельчают до состояния порошка.

В случае, когда процесс обжига шлама требует применения твердого топлива, необходимо позаботиться о строительстве дополнительного помещения (где будет храниться, готовиться уголь). Если технологическая схема производства цемента требует применения газообразного/жидкого топлива, процесс обжига клинкера упрощается.

На завершающем этапе производства цемент из бункеров мельниц направляют в специальные помещения, где он хранится. Здесь лаборанты исследуют качество продукции, определяют марку. Только по завершении проверки цемент может отправляться на упаковочные аппараты.

Преимущества

Рассматривая мокрый способ производства цемента, стоит учитывать его плюсы и минусы. Как и любой технологический процесс, данный обладает своими особенностями.

Ключевые достоинства мокрого метода производства цемента:
  • Понижение технологических затрат на измельчение сырьевой базы – глина и мел прекрасно намокают в воде в бассейне при первичной обработке, в связи с чем измельчаются легче и проще.
  • Транспортировка, усреднение, корректировка шлама осуществляются проще, безопаснее с точки зрения экологии, особенно в сравнении с аналогичными процессами при производстве цемента сухим способом.
  • Намного меньше образуется пыли.
  • Печи обжига по конструкции простые, надежные, обладают высоким коэффициентом использования пространства (варьируется в пределах 0.89-0.91).
  • Есть возможность использовать в производстве компоненты с достаточно «пестрым» (разным) химическим составом, а также обеспечена хорошая гомогенизация шлама.

Недостатки

Недостатков в мокром методе производства цемента мало, но они есть и не учитывать их нельзя.

Основные минусы мокрого метода производства цемента:
  1. Высокий удельный расход тепловой энергии в процессе обжига сырья. Сырье, которое поступает для обжига, обладает в среднем влажностью до 45%. И для испарения влаги, правильного прогрева компонентов необходимо до 6800 кДж/кг тепловой энергии либо 35% тепловой мощности печи. В связи с такими расчетами часть обжиговой печи функционирует в качестве сушильного агрегата с последующими сложностями.
  2. Высокий уровень материалоемкости печей для обжига наряду с не очень большой производительностью.

Указанные недостатки приводят к достаточно низкой производительности труда, существенным эксплуатационным и технологическим расходам, что обуславливает высокую стоимость всего производства.

Сухая технология производства

Сухой способ производства цемента использует другую технологическую схему. Известняк и глина, которые добывают из карьера, дробятся и отправляются в сепараторную мельницу. Тут они смалываются, смешиваются, сушатся. Полученную смесь доставляют в смесительные аппараты, окончательно перемешивают с использованием сжатого воздуха. Сейчас же корректируется и химический состав цемента.

При применении глинистого компонента сырье подают для смешивания в шнеки, где частично увлажняют водой. Создаются прочные гранулы со влажностью максимум 14%, потом они поступают для обжига в печь.

Обжиг сырья при сухом методе может осуществляться в разных печах – в данном случае особое внимание обращают на приготовление сырья. А дальнейшие этапы производства сходны с мокрым методом.

Плюсы технологии

В сравнении с мокрым, сухой метод обладает некоторыми преимуществами, которые обязательно нужно учитывать при расчетах (когда планируется организовать бизнес по производству цемента, к примеру).

Главные достоинства сухого метода:
  • Сравнительно невысокий удельный расход энергии тепла на обжиг клинкера – в пределах 2900-3700 кДж/кг.
  • Объем печных газов меньше на 30-40%, их можно вторично применять для сушки сырья и значительно снизить энергозатраты на создание клинкера, уменьшить затраты на обеспыливание.
  • Значительно меньшая металлоемкость печей для обжига при повышенной производительности в сравнении с мокрой технологией. Мощность печей при «сухом» методе составляет 3000-5000 тонн в сутки, что больше в 1-2 раза аналогичного оборудования мокрого метода.
  • Нет необходимости в мощных источниках воды.

Минусы технологии

Несмотря на явные преимущества, есть у технологии и свои минусы.

Какие недостатки есть у сухого метода производства цемента:
  • Значительно больше выделяется пыли, что усложняет соблюдение санитарных норм, правил охраны окружающего пространства.
  • Сложность конструкции печей для обжига и их требовательность в плане колебаний химического состава сырья, его степени влажности, дисперсности.
  • Сравнительно низкий коэффициент использования печей – где-то 0.7-0.8.

Отличия мокрой технологии производства от сухой

Обе технологии производства цемента обладают своими нюансами, плюсами и минусами. Но есть ключевые особенности, которые необходимо учитывать в первую очередь при планировании бизнеса и просчете расходов, прибыли. Главный недостаток мокрого метода производства цемента – существенная энергоемкость всего процесса, которая отражается соответствующим образом на цене конечного продукта в сторону повышения.

Сухая же технология менее экологична и опасна для окружающей среды, в связи с чем требует значительных расходов на устранение этого фактора. При этом, сам процесс производства обходится дешевле по всем пунктам, позволяет понизить цену конечного продукта.

Особенности полусухого способа

Полусухой метод производства цемента достаточно схож с сухим, но предполагает некоторые отличия. Фракция сырья, что проходит стадию гранулирования, равна примерно 10-20 миллиметрам, уровень влажности 11-16%. Сначала сырье обжигают в печах Леполь, потом создавшиеся гранулы отправляют в конвейерный кальцинатор.

Из печи выходят газы, проходящие сквозь гранулы, находящиеся на решетке. Таким образом сырье нагревается до 900 градусов, полностью высушиваясь в процессе. Такая термообработка способствует декарбонизации смеси примерно на 25-30%, что нужно для производства. После сырье отправляют в печь – это завершающий этап производства цемента.

Гранулированный цемент может обжигаться и в шахтных печах – в таком случае гранулирование осуществляется с частицами угля, после чего цемент уходит на хранение.

Комбинированный метод производства

Данный способ базируется на подготовке компонентов сырья по мокрому методу, а вот их обжиг осуществляется по схеме полусухого метода. Шлам, полученный в сырьевой мельнице, обладает влажностью в диапазоне 30-45%, он отправляется в фильтр: тут обезвоживается до уровня влажности в 15-20%, потом сырье смешивают с пылью, влажность доводят до показателя в 12-14%.

На следующем этапе смесь отправляется на обжиг, который осуществляется в печах полусухого способа изготовления цемента. Все остальные операции ничем не отличаются от аналогичных этапов мокрого метода производства.

Подходящий метод производства цемента выбирают в соответствии с технологическими и технико-экономическими факторами – качеством и типом сырья, влажностью и однородностью смеси, наличием соответствующего оборудования, возможностей и т.д. В Москве заводы работают по всем трем схемам и поставляют на рынок цемент высокого качества.

технологические отличия и показатели. Какой метод получения цемента выбрать?

Существует несколько методов изготовления цемента: мокрый, полусухой, комбинированный и сухой. Основными способами, которые применяются на ведущих заводах, являются сухой и мокрый.

Мокрый способ производства цемента

Схема изготовления цемента мокрым методом представлена на рисунке ниже.

Производство начинается с извлечения из карьеров твердого известняка, который впоследствии дробится на куски различного размера. Затем куски измельчаются в дробильных агрегатах, пока размеры частей известняка не будут превышать 8-10 мм.

Затем на мини-завод транспортируют глину из карьера и обрабатывают ее в вальцевых дробилках до той степени, пока размер кусочков будет достигать от 0 до 100 мм.

Далее измельченную смесь отмачивают в болтушках. В результате получается шлам из глины, влажность которого составляет до 70 %.

Затем он поступает в мельницу, где происходит процесс смешивания и размалывания с известняковой массой.

После этого шлам влажностью около 40 % направляется в вертикальный бассейн, в котором выполняется окончательный процесс корректировки. Эта операция имеет исключительное значение, так как на этом этапе обеспечивается химическая формула состава произведенного шлама.

Только после того как шлам пройдет контроль качества, он допускается к последующим этапам. Далее цементная масса транспортируется из вертикального оборудования (бассейна) в горизонтальный, в котором происходит хранение смеси перед поступлением в печь обжига. В горизонтальном бассейне сырьевая масса постоянно помешивается механическим путем с применением сжатого воздуха. Благодаря этому шлам не выпадает в осадок и полностью гомогенизируется. Если в процессе изготовления цемента применяются сырьевые компоненты, что имеют неизменный химический состав, то корректировка химического состава шлама осуществляется в горизонтальном бассейне.

Затем шлам направляется в печь для обжига, в которой он превращается в клинкер. Полученная клинкерная основа цемента поступает в промышленный холодильник для охлаждения. После этого клинкер подвергается дроблению и подается в бункеры мельниц. Там клинкерная масса повторно измельчается.

Если для процесса обжига шлама используется твердое топливо, то возникает необходимость в строительстве дополнительного помещения для хранения и подготовки угля. Когда в производственном процессе применяется жидкое или газообразное топливо, то схема обжига клинкерной смеси имеет упрощенный вид.

В завершение цемент перенаправляется из бункеров мельниц в специальные помещения для хранения. На этом производственном этапе лаборанты осуществляют контроль качества продукции и определяют марку цемента. Только после этого продукция направляется в упаковочные аппараты.

Сухой способ производства цемента

Схема изготовления цемента сухим методом представлена на рисунке ниже.

Во время производства цемента сухим методом используется другая технологическая схема. Глина и известняк, добытые из карьера, после дробления направляются в сепараторную мельницу, где осуществляется помол, смешивание и сушка сырьевых компонентов. Полученная смесь направляется к смесительным аппаратам, где выполняется окончательное смешивание с применением сжатого воздуха. На данном этапе осуществляется корректировка химического состава цементной смеси.

Если применяется глинистый компонент, то сырьевая смесь подается для смешивания в шнеки, в которых происходит частичное увлажнение водой. На этом этапе образуются прочные гранулы, что имеют влажность не более 14 % — далее они поступают в печь для обжига.

При сухом методе производства процесс обжига сырья может выполняться в различных печах, здесь особое внимание уделяется приготовлению сырьевой массы. Дальнейшие этапы технологического процесса осуществляются так же, как и при мокром методе производства.

Особенности полусухого способа производства

Схема изготовления цемента полусухим методом представлена на следующем рисунке.

Полусухой метод производства цемента очень похож на сухой, но отличия все же есть.

Размер муки, что проходит стадию гранулирования, составляет 10-20 мм, а влажность 11-16 %. Сырье обжигается в печах Леполь и после этого образовавшиеся гранулы направляются на конвейерный кальцинатор.

Из печки выделяются газы, что проходят сквозь гранулы на решетке. В результате этого происходит их нагрев до 900 ºС и они полностью высушиваются. Во время такой термообработки выполняется декарбонизация смеси на 22-30 %, что важно для производства. По завершению этих процессов сырье направляется в печь, где и завершается процесс изготовления цемента. Обжиг гранулированного цемента может происходить в шахтных печах. При этом гранулирование выполняется с частицами угля, после этого цемент направляется на хранение.

Комбинированный метод производства цемента

Схема изготовления цемента комбинированным методом отображена на рисунке ниже.

Этот метод основывается на подготовке сырьевых компонентов по мокрому способу, а их обжиге – по схеме полусухого способа. Полученный в сырьевой мельнице шлам влажностью 30-45 % поступает в специальный фильтр, в котором он обезвоживается до влажности 15-20 %. Далее сырьевая смесь смешивается с пылью, что снижает влажность до 12-14 %.

Затем смесь поступает на обжиг, который выполняется в печах полусухого метода изготовления цемента. Остальные операции комбинированного метода не отличаются от этапов мокрого способа производства.

Методы производства выбирают исходя из технико-экономических и технологических факторов: свойств сырьевых компонентов, однородности и влажности смеси, наличия мощной топливной базы и других.

Полезное и важное по теме:

Поделитесь статьей с друзьями:

Технология производства цемента сухим и мокрым способами, схема процесса

Производство цемента — одно из перспективных направлений бизнеса. При благоприятных условиях оборудование быстро окупится и обеспечит стабильно высокую чистую прибыль. Особенно выгодно открывать завод поблизости от карьера, где можно добывать глину и известняк.

Оглавление:

  1. Состав порошка
  2. Технология изготовления по шагам
  3. Бесклинкерная методика
  4. Список оборудования

Сырье для создания цемента

Используют смесь из двух типов компонентов:

  • Карбонатные породы. К ним относятся: мел, известняк-ракушечник (не имеющий вкраплений кремния), доломитовые породы, мергелистый известняк, известковый туф.
  • Глинистые породы. Глина, суглинки с высокой концентрацией песка, лесс, лессовидные суглинки, глинистые сланцы.

Выбор сырья зависит от местонахождения завода и доступности тех или иных пород. Разработку месторождений производят открытым методом с поверхности. Мягкие породы добывают экскаватором, мел и глину иногда гидромеханическим способом — путем вымывания под давлением струи воды. На заводе рекомендуется иметь запас сырья для поддержания непрерывного процесса в случае временного прекращения поступления материалов.

Стандартное соотношение компонентов: на 3 части известняка 1 часть глины. Для регулирования срока схватывания на последнем этапе в состав вводят гипс (до 6 %). Дополняют смесь железистыми добавками, флюоритом, фосфогипсом, кремнефтористым натрием, гранулированными доменными шлаками, золой уноса или угля, осадочными или вулканическим и горными породами.

Описание технологии производства

Основные этапы изготовления:

  • Измельчение и смешивание глины и известняка.
  • Получение шлама — суспензии или порошка для обжига.
  • Обжиг шлама, получение клинкера — гранулированной массы.
  • Помол охлажденного клинкера с добавлением гипса и других дополнительных компонентов.

Для частного строительства теоретически можно использовать цемент собственного производства, но получить качественный продукт в домашних условиях невозможно.

1. Измельчение сырьевых материалов.

Получение предельно однородного клинкера — необходимое условие изготовления качественного портландцемента. Этой цели можно добиться лишь при максимально тонком измельчении сырья. Чем меньше размер частиц и больше их общая поверхность, тем полнее происходит реакция между компонентами смеси. Куски могут иметь изначальный размер до десятков сантиметров, поэтому дробление производят по сложной схеме в несколько этапов, добиваясь высокой степени измельчения.

2. Способы получения шлама.

2.1. Мокрый.

Твердые сырьевые компоненты в два-три этапа измельчают в дробилке до размера частиц не более 10 мм. Мягкие глину или мел сначала дробят до размера 100 мм, затем распускают в воде. Сырье подают в емкость небольшими порциями вместе с жидкостью. По этой схеме получается шлам — суспензия с влажностью до 40 %. Его перекачивают в емкость для помола с известняком. Отрегулировать химический состав в процессе измельчения невозможно, поэтому его корректируют в специальных бассейнах. Шлам сначала поступает в первый — вертикальный, где берутся пробы. Во второй — тоже вертикальный, заливают шлам с составом, подобранным таким образом, чтобы от корректировать основной. Из этих бассейнов составы поступают в третий — горизонтальный, где происходит механическое перемешивание.

Преимущества мокрой технологии:

  • меньше затраты на измельчение сырья;
  • значительно меньше пылеобразование;
  • проще и экологически безопаснее транспортировка и корректирование шлама;
  • возможность использования химически неоднородного сырья.

Недостатки:

  • больше затраты энергии на обжиг шлама из-за высокой его влажности, часть печи работает как сушильный аппарат;
  • низкая производительность оборудования, сравнительно высокая себестоимость готового продукта.

2.2. Сухой способ.

Принципиальное отличие этой схемы от мокрой технологии заключается в том, что шлам поступает на обжиг уже в сухом виде. После раздельного измельчения известняк и глина попадают в разные сушильные барабаны (смешивают уже высушенные компоненты). Затем смесь подают в мельницу, после нее отправляют на гомогенизацию (тщательное перемешивание для достижения полной однородности). Все последующие операции проводят так же, как и при мокром методе.

Преимущества:

  • намного ниже затраты энергии на обжиг;
  • высокая производительность печей;
  • меньше выброс печных газов;
  • нет необходимости в наличии источников технологической воды.

Недостатки:

  • намного больше пылеобразование;
  • сложнее конструкция печей;
  • выше требования со стороны оборудования к химической однородности сырья;
  • повышенная трудоемкость помола компонентов шлама.

2.3. Комбинированный способ.

Для компенсации недостатков сухого и мокрого применяют такой метод. Существуют две схемы:

  • В сухую смесь известняка и глины для гранулирования добавляют до 14 % воды.
  • Шлам, полученный по мокрой технологии, до поступления в печь высушивают фильтрами до влажности не выше 18 %.

3. Получение и помол клинкера.

Для обжига шлама используют специальные вращающиеся печи, их устанавливают под наклоном. Жидкий или сухой шлам подают со стороны поднятого конца. Снизу поступает топливо, при сгорании которого образуются раскаленные газы. Они движутся навстречу шламу и нагревают его до 1450°С и выше, сами при этом охлаждаясь. При мокрой методике процесс начинается с испарения влаги из жидкого состава.

На выходе из печи получаются гранулы клинкера — камнеподобные зерна темно-серого или зеленовато-серого цвета. Этот полуфабрикат с температурой до 1100°С отправляют в холодильник. Здесь он остывает до 180—300°С и его перемещают на хранение. Затем клинкер подвергают помолу. Его осуществляют в несколько этапов в трубной мельнице. В процессе добавляют гипс и другие добавки. Высокой тонкости добиваются за счет того, что крупные зерна возвращаются на домол до достижения нужного размера частиц. Готовый портландцемент — очень тонкий темно-серый порошок с температурой до 120°С. Его отправляют для охлаждения в силосы.

Бесклинкерная технология

Основные недостатки всех способов производства из клинкера:

  • дорогостоящее оборудование;
  • высокая степень загрязнения окружающей среды;
  • большие затраты энергии.

Поэтому была изобретена альтернатива. Себестоимость готового продукта ниже в три раза при полной идентичности свойств. Вместо клинкера используют гидравлический или доменный шлак.

Оборудование

Линия по изготовлению цемента:

  1. Дробилка для измельчения известняка и других твердых ингредиентов.
  2. Мельница-мешалка (болтушка) для измельчения глины, мела или других мягких компонентов шлама. Внутри нее установлены грабли.
  3. Сушильный барабан — только при сухом способе.
  4. Трубная мельница для смешивания измельченных известняка и глины.
  5. Вращающаяся печь. Печи для мокрой технологии длиннее, чем для сухой, в два раза, так как процесс начинается с испарения влаги из жидкого шлама.
  6. Холодильник барабанный, колосниковый или рекуперативный. Барабанные применяют в комплекте с вращающимися печами старой конструкции.
  7. Шаровая трубная мельница для дробления клинкера. Она состоит из двух-четырех камер. Сначала полуфабрикат попадает в камеры грубого помола, затем в камеры тонкого. Измельчение происходит за счет мелющих тел, находящихся внутри. Для грубого помола это стальные шары, для тонкого — цилиндры. При вращении мельницы они поднимаются вверх и падают, истирая гранулы клинкера.
  8. Силосы — емкости цилиндрической формы на опорном каркасе, предназначенные для хранения цемента. Разновидность — гомогенизационный (смесительный) силос.
  9. Оборудование для фасовки в мешки.
  10. Шламбассейн — емкость, оснащенная приспособлением для перемешивания шлама до получения однородности, требуется только мокрой технологии.

Выбор конкретного типа зависит от схемы получения шлама и вида сырья: если используются только твердые компоненты, то мельница-болтушка не нужна, если только мягкие — не понадобится дробилка. Окупаемость мини-завода по выпуску портландцемента — от 6 лет.


 

Полная технологическая схема производства цемента

Учитывая, что строительный материал – цемент, разных марок, является строительным материалом, без которого невозможно ни одно строительство, многих застройщиков и покупателей интересует схема его производства и нюансы изготовления.

СодержаниеСвернуть

  • Схема производства цемента
  • Технологическая схема производства цемента

Схема производства цемента

Это отработанный многими десятилетиями процесс, который имеет несколько принципиально новых способов, состоящих из следующих основных этапов:

  • Разработка, добыча, доставка и обогащение исходных материалов: известняковых и глиноземных пород для производства клинкера;
  • Получение клинкера. Является одним самых энергозатратных, поэтому самых дорогостоящих этапов схемы производства цемента. В частности на осуществление этого этапа приходится до 75% затрат на производство цемента. В общем случае технология производства клинкера выглядит так: подготовленную смесь компонентов заливают водой, дают отстояться в течение определенного периода времени, после чего начинается термическая обработка в печах при температуре до 1 500 градусов Цельсия. При этом исходные компоненты клинкера спекаются в виде гранул определенной фракции;
  • Измельчение клинкера. На этом этапе происходит мелкодисперсное измельчение гранул клинкера и введение присадок, которые определяют специальные свойства и марку цемента. По сути это конечный этап схемы изготовления цемента, который оканчивается фасовкой данного материала в мягкие контейнеры Биг-Бены, бумажные многослойные клапанные мешки или транспортировкой в силосы для последующей реализации «навалом».

Технологическая схема производства цемента

На данный момент времени цемент изготавливается по нескольким принципиально разным технологиям, имеющим свои принципиальные преимущества и недостатки.

  • Так называемый мокрый способ производства цемента, широко использующийся отечественными цементными заводами. Является самой энергозатратной. Суть схемы заключается в загрузке компонентов цемента в специальное оборудование, в водную среду. После выдержки в воде компоненты цемента поступают в мельницу, которая измельчает их в порошок. Полученный таким образом полуфабрикат транспортируется в специальный бассейн, корректируется по составу и в дальнейшем обжигается в специальной печи с последующим охлаждением. После контроля качества, данный продукт следует на измельчение до состояния товарного цемента;
  • Сухая технология. Принципиальное отличие от «мокрой схемы» заключается в том что после предварительного измельчения компоненты цемента направляются в осушительные барабаны, после чего перемешиваются и проходят дополнительное измельчение в мельнице. При этом на этапе измельчения в цемент вводятся добавки и присадки. Далее полученная масса направляется на обжиг, измельчение и упаковку. Одним из преимуществ этого способа получения портландцемента можно отметить возможность использования в качестве сырья зольную пыль и прочие отходы энергетического и металлургического производства. Сухая технология исключает: многоступенчатое дробление компонентов, снижает «добывающие» и транспортные затраты, а также расширяет выбор сырья для производства цемента;
  • «Полусухая» схема производства цемента. Данная схема отличается габаритами гранул клинкера, влажностью материала и технологией обжига. В частности масса компонентов для изготовления цемента обжигается в специальных печах «ЛЕПОЛЬ», которые при всех прочих равных условиях обеспечивают уменьшение уровня карбонизации конечного продукта на 22-23%;
  • Комбинированный способ производства цемента. В этом случает, происходит органичное сочетание нескольких технологий: «мокрой» и «сухой». С ответствующими преимуществами и недостатками.

В завершение данного повествования следует сказать, что цементные заводы, расположенные на территории Российской Федерации, по объективным причинам, используют исключительно «мокрую» схему производства цемента.

Применение передовых энергоэффективных технологий «сухого» производства цемента требует значительных капиталовложений и полного перевооружения действующего производства, невозможных в ближайшем обозримом будущем.

Из чего делают цемент? | Свой Дом

Автор Гена Ган На чтение 7 мин. Опубликовано

Цемент – наиболее распространенный материал, который используется при любых строительных, ремонтных или реставрационных работах. В его основе лежат неорганические компоненты, обладающие вяжущими свойствами. Цемент — основа бетона, железобетона, штукатурки, кладочного раствора и других изделий, которые применяются в строительстве любых построек жилого и производственного типа.

Затвердевший цемент

Главная особенность цементной массы: при смешивании порошка с водой, он начинает окаменевать, понемногу превращаясь в единый твердый массив. При этом неважно, в воде или воздухе происходит процесс. При соблюдении основного условия – достаточного увлажнения порошкообразной цементной массы, результат будет одинаковым: каменный блок высокой эксплуатационной прочности.

Любой человек понимает, что такое цемент и для чего он нужен. Куда меньше известно, как именно производится этот популярный материал для строительства, из чего, в результате каких технологий.

Основные неизменные компоненты для его создания:

  • клинкер
  • гипс
  • специальные минеральные добавки.

Остановимся подробнее на этапах производства, на используемом сырье. Именно качество сырья определяет будущую крепость и другие важные свойства вяжущей массы.

Сырьевой материал

Завод по производству цемента

Цемент изготавливается на профильных заводах. Они, как правило, расположены вблизи от мест добычи первичного сырья, из которого позже будут изготавливать смесь.

Наиболее часто в качестве составляющих для цементного производства добываются несколько разновидностей полезных ископаемых.

Карбонатный тип.

Структура такого типа может быть как кристаллической, так и аморфной. Она положительно влияет на результат обжигания с другими составляющими. При достаточном уровне влажности этот наполнитель становятся пластичным, вязким, разбухает и достигает больших объемов. Карбонатное сырьё чаще используется при сухом варианте изготовления.

Рассмотрим подробнее карбонатные породы. К ним можно отнести:

  • Мел. Относится к осадочно-горным породам, очень легко перетирается. Наиболее распространенная составляющая цемента.
  • Мергель. Иначе его ещё называют мергелистый известняк. Это ископаемое осадочной породы, которое добывается как в твердом или разрыхленном состоянии. Оно отличается высокой концентрацией влаги. Мергель может содержать в себе примеси глины, благодаря чему оно имеет общие черты с известняковыми и глинистыми породами. Эти примеси могут влиять на строительные свойства и технические характеристики цемента, но незначительно, поскольку в смесь, в соответствии с утвержденными производственными стандартами, входят минеральные вещества в количестве не менее 15%.
  • Известняк, ракушечник. Это сырьё, в котором не наблюдается включений кремния. Поэтому он обладает пористой структурой, которая легко поддается силовому воздействию.
  • Доломитовые и осадочные породы, которые содержат в себе карбонаты. Такое сырьё очень ценно благодаря своим особенным свойствам.

Глинистое сырьё.

  • Глина. Она содержит в себе минеральные вкрапления, которые разбухают при попадании воды.
  • Суглинки. Это разновидность глины, отличающаяся высоким содержанием песка и пылевых частиц.
  • Сланцы с глинистой основой. Они относятся к высокопрочным горным породам повышенной плотности, при раздавливании распадаются на слоистые пластины. Для этого сырья характерен постоянный гранулометрический состав и пониженное влагосодержание.
  • Лесс. Это пористая, мелкозернистая горная порода, которой свойственны рыхлость и отсутствие пластичности. Она часто содержит в себе включения силиката и кварца.
  • Также в качестве замены могут применяться промышленные отходы и другие виды шлаков.

Корректирующие добавки

Дополнительно при изготовлении цементной массы добавляются специальные пластификаторы. Материал может обладать разными свойствами в зависимости от состава.

Например, если даже на несколько процентов увеличить или уменьшить содержание той или иной добавки, свойства цемента уже будут немного другими.

Современная технология производства этой вяжущей массы предусматривает введение в состав специальных корректирующих добавок, с помощью которых значительно улучшаются характеристики цемента. Пластификаторы положительно влияют на такие свойства цементного состава:

  • устойчивость к разрушительному воздействию коррозионных процессов;
  • стойкость по отношению к перепадам температурных режимов;
  • прочность будущих конструкций;
  • скорость застывания;
  • пластичность раствора;
  • степень к размыванию водой.

Состав

Вы когда-нибудь размышляли о том, из чего делают цемент? Его состав зависит от особенностей сырья и марки раствора. К примеру, в один из самых популярных на строительном рынке «Портландцемент» входят такие вещества:

  • На 25% он состоит из кварца
  • На 60% — из извести
  • 5% — алюминий (глинозем)
  • 10% занимают оксиды железа и гипс.
Состав цемента

По большей части при изготовлении раствора используются карбонатные и глинистые соединения. Существует множество видов этого строительного материала. Различные технологии производства и марки данного продукта обычно отличаются только процентным смещением в ту или другую сторону его составляющих.

Отдельные виды, шлакопортландцемент, например, содержит в составе угольный шлак: продукт, образующийся в результате обжигания клинкера.

Вне зависимости от рецепта, неизменные компоненты цемента — известняк и глина. При этом содержание известняка допускается не менее, чем в три раза, выше глины, чтобы достичь необходимого высокого уровня качества клинкера для производства цемента.

Основные ингредиенты цемента:

  • Клинкер. Он определяет прочностные свойства цемент и является результатом обжигания глино-известянковой смеси. Клинкер — это основа конечной продукции, используется он в гранулированном виде (диаметр гранул варьируется от 10 до 60 мм). Термическая обработка клинкера происходит при средней температуре 1500 градусов по Цельсию. При его плавлении образуется масса, которая в большом количестве сдержит диоксид кальция и кремнезем. Именно они в будущем будут определять эксплуатационные характеристики цементной массы. Далее гранулы раздавливаются до порошкообразного состояния и обжигаются.
  • Гипс. Процент содержания гипса в цементном составе определяет период твердения конечного продукта. Классическая рецептура предусматривает использование до 6% этого компонента.
  • Специальные добавки, используемые для усиления имеющихся свойств или придания составу специальных характеристик, расширяющих сферу применения. К примеру, марка 400 используется для заливки фундамента и сооружения балок перекрытий в высотных зданиях. Также очень часто цемент применяют в строительстве для создания бетонированный конструкций и различной арматуры.

Процесс изготовления

Цемент изготавливается в несколько этапов, к каждому из которых нужно относиться с должным вниманием. Специалисты производят следующие операции:

  1. Заранее смешиваются известняк и глина (75% и 25% соответственно) для дальнейшего получения клинкера.
  2. Глино-известняковая смесь подвергается температурному воздействию в районе полутора тысяч градусов по Цельсию. Полученная масса — это и есть клинкер.
  3. Далее клинкер измельчается в шаровой мельнице. Это специальный горизонтальный барабан, внутри которого находятся стальные шары. Они перемалывают клинкер в порошок. Чем меньше получаются фракции клинкера, тем более качественным будет конечный продукт.

Этапы производства

В современных реалиях предусмотрены различные методы производства цемента, по-разному действующие на сырье. Выбор метода может быть обусловлен расположением конкретного завода, наличием нужного оборудования, а также спросом на определенные марки цемента.

Различные варианты технологий производства цемента отличаются друг от друга особенностями предварительной подготовки исходного сырья. Она может осуществляться:

  • По мокрой технологии. При использовании такого метода вместо извести в состав вводят мел. Мел и другие составляющие перемешиваются с обязательным добавлением воды. Одновременно с перемешиванием происходит измельчение материалов в горизонтальном барабане. Влажность получившейся шихты будет на уровне 30-50%. Получившаяся масса обжигается в печи и превращается в шарообразный клинкер, который затем измельчается.
  • Сухим методом. Данная технология обладает сниженной себестоимостью и сокращением времени производства. Этому способствует объединение технологических операций: перемалывание в шаровой мельнице и сушка компонентов горячими газами осуществляются одновременно. В результате получается шихта в виде порошка.
  • Комбинированным методом. При использовании данного способа объединяются особенности двух предыдущих методов производства, хотя на разных производствах есть некоторые отличия. Например, один вариант предусматривает получение полусухого состава с содержанием воды до 18%. Этого можно достичь при просушивании шихты, произведенном мокрым методом. Другой вариант предполагает последовательную подготовку сухой смеси, затем её 14%-ое увлажнение, затем гранулирование и заключительный обжиг.

Таким образом, становится понятно, какое сырьё применяется при изготовлении цемента, как именно он производится, какие технологические особенности присутствуют на каждом из этапов его производства. От сбора сырья до конечного этапа имеется множество тончайших нюансов изготовления, которые стоит доверить профессионалам, занимающимся изготовлением цемента.

Технологии производства цемента

Технологии производства цемента.

Предлагаем технологические линии производства цемента, основанные на принципе организации производства цемента с использованием исходящего клинкера. На наш взгляд, возможно и целесообразно производить измельчение клинкера и других компонентов для производства цемента непосредственно рядом с рынками его использования. В отличие от цемента, качество которого напрямую зависит от времени и условий его транспортировки и хранения, клинкер до измельчения является инертным материалом, а значит, не теряет своих свойств со временем и не требует особых условий хранения и транспортировки.

Возможность создания местного производства портландцемента с помолом клинкера позволила решить следующие объективные задачи отрасли:

  • Сложный логистический процесс и высокие транспортные расходы, связанные с транспортировкой готовой продукции.
  • Неустойчивость качества готовой продукции, которая напрямую зависит от сроков и условий хранения и транспортировки.
  • Сложность обеспечения равномерной загрузки, связанная с сезонными колебаниями спроса и невозможностью создания запасов готовой продукции.

Преимущества создания местных производств:

  • Возможность создания хранилищ исходных компонентов и их длительного хранения.
  • Гибкая реакция на изменение количества и выдача «по запросу».
  • Улучшение экспортных и региональных торговых точек и производства цемента.
  • Облегчение логистического процесса и снижение транспортных расходов: использование более дешевых видов транспорта, т.е.е. транспортировка полуфабрикатов с их последующей переработкой и др.
  • Обеспечение постоянного качества и производительности готовой продукции.

Качество получаемой продукции соответствует всем требованиям ГОСТ и подтверждено испытаниями цемента в бетоне. Низкая удельная стоимость эксплуатации оборудования подтверждает целесообразность организации производства по принципу централизованного производства клинкера и многопланового производства цемента (помол с местными отходами производства).

Цифровизация процесса производства цемента

Обеспечение роста за счет производительности

Цифровые решения сами по себе не помогают. Их необходимо принять как часть более крупной цифровой стратегии, которая наилучшим образом соответствует вашим бизнес-процессам и общим целям. Это требует целостного подхода, включающего множество дисциплин и функциональных областей. Поскольку цифровые технологии постоянно и быстро развиваются, мы инвестируем в разработку и интеграцию новых, более эффективных решений.Мы поддерживаем это непрерывное развитие вместе с вами, работая с вами, чтобы понять возможности для улучшения процессов.

Интернет вещей

Промышленность по производству цемента реализует потенциал технологий, основанных на подключении, часто называемых технологиями Интернета вещей (IoT). Мы рассматриваем это как конвергенцию информации и операционных технологий, предоставляющую ценные данные об оборудовании предприятия. Понимание передовых датчиков и аналитики данных позволяет руководителям цементных заводов принимать более обоснованные решения о работе.

Возможность работы с данными открывает значительные возможности для улучшения процессов в производстве цемента. Одним из примеров является техническое обслуживание по состоянию. Поскольку оборудование и процессы цементного завода контролируются в цифровом виде, это позволяет вам быстрее реагировать, принимать более разумные решения о том, когда ремонтировать или обслуживать оборудование, на основе уникальных данных, характерных для вашей деятельности. В конечном итоге это увеличивает производительность за счет сокращения времени простоя.

FLSmidth разрабатывает индивидуальные решения на основе технологий Интернета вещей, направленные на повышение производительности производственного оборудования.Использование датчиков в движущихся частях и возможность сетевого подключения позволяет собирать рабочие данные с оборудования. Это может быть использовано для увеличения времени безотказной работы цементных печей и мельниц.

Он также позволяет удаленно контролировать работу карьерных машин, например, позволяя отслеживать такие ключевые показатели, как расход топлива и часы работы. Данные с транспортных средств можно анализировать для прогнозирования потенциальных сбоев.

Снижение воздействия на окружающую среду

Оптимизируя процессы и сокращая ресурсы при производстве цемента, вы можете уменьшить воздействие на окружающую среду.Цифровые инструменты полезны не только для упрощения управления сырьем и расходными материалами, утилизации отходов и управления энергопотреблением; они необходимы для обеспечения соответствия вашей деятельности местному законодательству. Они помогают дать вам подробную картину ваших операций, давая вам возможность снизить потребление энергии и других материалов.

Полная цифровая технологическая схема

Наши цифровые решения варьируются от программных систем автоматизации и робототехники до систем мониторинга и расширенного анализа данных.Примером могут служить наши передовые решения для управления технологическим процессом, которые многие производители цемента используют для стабилизации и оптимизации основных цементных процессов.

Это дает несколько потенциальных преимуществ, таких как:

  • Увеличение производства в печах и мельницах
  • Экономия топлива в печах и мельницах
  • Снижение вариабельности процесса и качества


Возможность прогнозирования качества особенно важна.Для получения высококачественного цемента требуется однородная сырая мука и постоянные операции на всем заводе. Цифровые технологии позволяют контролировать поступающие материалы и регулировать работу систем измельчения и системы пиропроцессинга для достижения наилучшего результата.

Будучи пионером в области цифровизации цементной промышленности, мы разработали цифровые решения для управления оборудованием, оптимизации процессов и оптимизации заводов с тех пор, как цифровые технологии впервые были внедрены в процессы промышленного производства.Мы помогаем производителям цемента достичь более высокого уровня производительности, снизить воздействие цементных заводов на окружающую среду и создать еще более безопасные условия труда.

Аналитика данных

Применение аналитики данных для повышения производительности предприятия лежит в основе наших услуг по эксплуатации и техническому обслуживанию. Мы предлагаем цифровые платформы, которые обеспечивают легкий доступ к ключевым операционным данным, позволяя вам принимать соответствующие превентивные или корректирующие действия, как автоматически, так и через удаленные службы.Технологии моделирования также позволяют опробовать действия в виртуальной среде. Вы можете оценить влияние на производительность до внедрения, сэкономив на затратах и ​​уменьшив риски.

Линия по производству цемента

Особенности производственной линии цемента

Линия по производству цемента - это проект строительства производственной линии, состоящий из ряда вспомогательного оборудования, которое используется для производства цемента.Коэффициент возврата удовлетворенных клиентов Благодаря поддержке нашего квалифицированного специалиста по цементному заводу мы успешно устанавливаем цементные заводы в Индии, Средней Азии, Южной Америке и странах Южной Африки. Великолепный дизайн процесса поставки стен, гражданское строительство, полное оборудование, установка и испытания запустить 、 технические услуги 、 генеральный подряд. Наша полная производственная линия: линия по производству цемента 6000 т / д, линия по производству цемента 5000 т / д, линия по производству цемента 3000 т / д, линия по производству цемента 2500 т / д, линия по производству цемента 1500 т / д, линия по производству цемента 500 т / д, 300 т / Д строительство линии по производству цемента.

Как ведущий производитель цементных заводов, компания Great Wall Machinery Co., LTD предлагает все виды качественных цементных заводов под ключ, установку оборудования, оборудование для цементных заводов, установку тяжелой промышленности и заводы по производству удобрений. Помимо цементных заводов, мы также известны поставщиками промышленных редукторов и производителями оборудования, такими как шаровые мельницы , вращающиеся печи, ленточные конвейеры, вертикальная мельница и другое погрузочно-разгрузочное оборудование для оборудования цементных заводов и т. д.

Мы производим все типы погрузочно-разгрузочного оборудования и складских единиц для цементных заводов, такие как: ковшовые элеваторы, конвейеры, заслонки и воздушные заслонки, а также комплектные упаковочные единицы. Мы также предоставляем услуги по техническому обслуживанию существующих цементных заводов по всему миру.

1.Своевременная и быстрая доставка

Chaeng Machinery оснащена большим сталелитейным цехом и цехом механической обработки, которые обеспечивают быстрое и качественное производство соответствующего оборудования линии по производству цемента.Кроме того, товар доставляется в срок, что сокращает временные затраты покупателей.

2. Отличный сервис

Компания предоставляет клиентам всесторонний сервис, включая проектирование, обучение эксплуатации, наплавку валков, обслуживание жерновов, техническую поддержку и т. Д., Благодаря чему клиенты могут безопасно использовать нашу продукцию и эффективно производить.

3. Зрелый генеральный подрядный проект

Компания имеет высококлассную техническую команду и сотрудничает с главными вертикальных валковых станков и специалистами.Компания может разработать подробный генподрядный проект в соответствии с реальной ситуацией клиентов и предоставить комплексные услуги «под ключ» от строительных проектов до производства и эксплуатации.

4. Передовая технология производства цемента сухим способом

Линия по производству цемента, запущенная компанией, использует хорошо зарекомендовавшую себя новую технологию приготовления цемента сухим способом, которая эффективно снижает потребление тепла, снижает производственные затраты и повышает эффективность.

Технологический:

1. Измельчение : в процессе производства цемента большая часть сырья должна быть измельчена. Известняк является самым большим сырьем для производства цемента, поэтому дробление известняка занимает важное место при дроблении материалов на цементных заводах.

2. Предварительная гомогенизация : Технология предварительной гомогенизации сырья обеспечивает начальную гомогенизацию сырья с помощью научной технологии штабелеукладчиков и регенераторов во время процесса хранения и регенерации сырья, гарантируя, что измельченный сырой материал имеет возможность хранения и гомогенизировать.

3. Гомогенизация сырья : В сухом процессе производства цемента стабилизация ингредиента сырья является предпосылкой для спекания клинкера, система гомогенизации сырья используется для стабилизации ингредиента сырья на входе в печь.

4. Предварительный нагрев и разложение : Мы используем предварительный нагреватель для завершения предварительного нагрева сырья, частично заменяем возможности вращающейся печи и уменьшаем длину вращающейся печи. Материалы завершили обмен теплового газа внутри вращающейся печи в состоянии приостановки и предварительного нагрева.

5. Право разделения газа и твердого вещества : Когда воздушный поток с порошком материала попадает в циклон и вынужден вращаться в кольцевом пространстве между цилиндром циклона и внутренним цилиндром, совершая движение вниз.

6. Прекальцинирование : Технология прекальцинации Great Wall - это технологический прорыв в процессе кальцинации цемента. Он добавляется между подогревателем и обжиговой печью с использованием дымохода хвостовой части печи, устанавливает устройство впрыска топлива, так что процесс эндотермического экзотермического разложения карбоната в процессе сгорания топлива и сырья в печи разложения быстро переводится во взвешенное или псевдоожиженное состояние. , так что степень разложения сырья в печь увеличивается до 90%.

7. Спекание : После завершения подогревателя и прекальцинатора, следующий процесс осуществляется при обжиге клинкерной печи. Карбонат быстро растворяется, и во вращающейся печи происходит серия твердофазных реакций, в которые вводится минерал. По мере приближения температуры материала жидкость превращается в минералы, растворенные в жидкофазной реакции, и образуется большое количество. После обжига клинкера температура стала снижаться. Наконец, охладитель цемента / клинкера, передающий температуру охладителя печи для последующего транспорта, складских библиотек и цементной мельницы, может выдерживать температуры горячего клинкера, одновременно регенерируя явное тепло, улучшая термический КПД системы и качество клинкера.

Глобальные возможности и стратегии рынка цемента и бетона до 2022 года

Определение рынка цемента и бетона

Рынок цемента и бетона состоит из продаж цемента и изделий из бетона и связанных с ними услуг предприятиями (организациями, индивидуальными предпринимателями и товариществами), производящими цемент и бетонные изделия, такие как бетонные трубы, кирпич и тротуарная плитка. блоки.

Объем рынка цемента и бетона

Рынок цемента и бетона достиг почти 439,2 млрд долларов в 2018 году, увеличившись на 7,0% с 2014 года.

Рост в исторический период был обусловлен государственными инициативами, стимулирующими спрос на жилье и низким интересом ставки по ипотеке в развитых странах.Факторами, которые негативно повлияли на рост в исторический период, были нехватка угля для производства цемента и высокие налоги на цемент, введенные правительствами.

В будущем глобальный экономический рост, увеличение расходов на инфраструктуру и быстрое увеличение городского населения будут стимулировать рост. Факторы, которые могут помешать росту рынка цемента и бетона в будущем, включают строгие правила по выбросам цементных заводов, повышение процентных ставок и усиление торгового протекционизма.

Движущие силы рынка цемента и бетона

К ключевым движущим факторам рынка цемента и бетона относятся:

Государственные инициативы по развитию жилищного строительства - Правительства во всем мире выступили с инициативами по предоставлению средств и субсидий, чтобы сделать жилье доступным, особенно для семей с низкими доходами, что стимулировало спрос на цемент и бетон. Эти субсидии позволили клиентам занимать деньги под низкие проценты для инвестирования в новые дома. Правительство Австралии, например, предоставляет грант в размере 15 000 долларов США по схеме «Грант первым домовладельцам» на покупку или строительство домов впервые покупателями.В 2015 году правительство Индии приступило к реализации миссии «Жилье для всех к 2022 году», которая предоставляет гранты на восстановление трущоб и строительство новых домов. Такие правительственные инициативы побуждали людей строить новые дома и стимулировать рост рынка жилья, увеличивая спрос на цемент в исторический период.

Ограничения на рынке цемента и бетона

Основные ограничения на рынке цемента и бетона включают:

Дефицит предложения угля - В исторический период нехватка угля была серьезным ограничением для цементной промышленности.Производство цемента - это энергоемкий процесс, и большая часть этой энергии поступает от сжигания угля, особенно в развивающихся странах. В течение исторического периода мировое предложение угля сократилось из-за проблем с логистикой и сокращения инвестиций в добычу угля, что отрицательно сказалось на производстве цемента. Это увеличило стоимость угля, а также производственные затраты для производителей цемента, ограничив рост рынка цемента и бетона. В 2015 году в Индии нехватка угля, связанного с цементной промышленностью, увеличилась до 20% от общих операционных расходов компаний-производителей цемента, что отрицательно сказалось на отрасли.

Тенденции рынка цемента и бетона

Основные тенденции, влияющие на рынок цемента и бетона, включают:

Интернет вещей в производстве цемента

Заводы по производству цемента все чаще используют цифровые технологии, такие как Интернет вещей (IoT), для повышения эффективности производства . Интернет вещей - это сеть физических устройств, которые обмениваются данными через Интернет. Интернет вещей помогает в удаленном мониторинге и профилактическом обслуживании цементного завода. Удаленный мониторинг используется для наблюдения за работой больших автомобилей в карьерах и для составления отчетов по ключевым показателям, таким как расход топлива на тонну и часы работы.Интернет вещей также можно использовать для прогнозирования потенциальных неисправностей и потребностей в обслуживании. На цементных заводах профилактическое обслуживание может сократить время безотказной работы критически важного цементного оборудования, такого как мельницы и печи. Другие приложения IoT в цементной промышленности включают отслеживание и измерение прочности бетонной смеси, составление отчетов о соответствии международным стандартам и подключенную логистику для улучшения добычи в карьерах. Zoomlin, производитель оборудования для производства товарного бетона, активно тестирует основанные на данных показатели для улучшения работы транспортных средств, используемых в карьерах.

Инновации в производстве цемента

Более широкое использование альтернативного сырья в производстве цемента обеспечивает повышение качества продукции и снижение воздействия на окружающую среду. Основным сырьем, используемым при производстве цемента, традиционно был известняк. Около 60% выбросов CO2 в отрасли вызвано декарбонизацией известняка в процессе производства. Инновации и проекты НИОКР в отрасли уже заменили часть природного сырья отходами и побочными продуктами других промышленных процессов.Элементы отходов и побочных продуктов, такие как кальций, кремнезем, глинозем и железо, используются в качестве альтернативных связующих материалов вместо природных веществ, таких как глина, сланец и известняк, при производстве цемента. В Европе, например, около 3-4% сырья, используемого для производства клинкера, состоит из альтернативного сырья и золы от топлива, что составляет около 14,5 миллионов тонн в год. Соотношение клинкера и цемента в ЕС-27 составляет 73,7%, тогда как обычный портландцемент может содержать до 95% клинкера и оставшиеся 5% гипса.

Возможности и рекомендации на рынке цемента и бетона

Возможности - Наибольший рост рынка цемента и бетона в Китае составит 60,9 миллиарда долларов. Стратегии, основанные на рыночных тенденциях, включают внедрение технологий Интернета вещей в производственные процессы, инвестирование в новейшие технологии и использование альтернативных материалов при производстве цемента.

Рекомендации - Чтобы воспользоваться возможностями, Business Research Company рекомендует цементным и бетонным компаниям подумать о том, чтобы сосредоточиться на разработке новых продуктов с заменяющим сырьем, предлагать разнообразные пакеты продуктов, расширяться на развивающихся рынках и максимально использовать технологии охват, среди других стратегий.

Сегментация рынка цемента и бетона

Рынок цемента и бетона сегментирован по видам продукции.
По типу продукта - Рынок цемента и бетона можно разделить по типу продукции на:
    • а) Цемент
    • б) Товарный бетон
    • c) Бетонные трубы, кирпичи и блоки
    • г) Производство прочих бетонных изделий
    Производство прочих бетонных изделий имело самые высокие темпы роста - почти 10.1% за исторический период.
    Подсегментация По типу продукта - Рынок цемента можно подразделить по типу продукции на:
      • а) Портландцемент
      • б) Клинкерованный цемент
      • в) глиноземистый цемент
      • г) Белый цемент
      • д) Гидравлический цемент
      Рынок товарного бетона можно подразделить по конечному потреблению на
        • а) Жилая
        • б) Коммерческий
        • c) Промышленное
        Рынок бетонных труб, кирпича и блоков можно подразделить по типу продукции на:
          • а) Трубы
          • б) Блоки и кирпичи
          • c) Бетонные покрытия
          Другой рынок производства бетонных изделий можно подразделить по типу продукции на
            • a) Сборные конструкции
            • б) Плитка и плиты
            • c) Бетонные изделия
            • г) Панели и платы
            По географии- Рынок цемента и бетона разделен на
              • o Северная Америка
              • США
              • o Западная Европа,
              • Великобритания
              • Германия
              • Франция
              • Испания
              • Италия
              • o Азиатско-Тихоокеанский регион
              • Китай
              • Япония
              • Индия
              • Австралия
              • o Восточная Европа
              • Россия
              • o Южная Америка
              • Бразилия
              • o Ближний Восток
              • o Африка
              Азиатско-Тихоокеанский регион является крупнейшим рынком цемента и бетона, на который приходится 44 рынка.0% мирового рынка. За ней последовали Западная Европа, Северная Америка и другие регионы. В будущем Восточная Европа и Африка будут самыми быстрорастущими рынками цемента и бетона.

              Конкурентоспособный ландшафт по цементу и бетону

              Основных конкурентов:
                • • LafargeHolcim Ltd.
                • • Китайская национальная компания по производству строительных материалов с ограниченной ответственностью
                • • Anhui Conch Cement Company Limited
                • • CRH Plc
                • • HeidelbergCement AG
                Другие участники включают:
                  • • Dyckerhoff
                  • • Cemex
                  • • Grupo Cementos Portland Valderrivas
                  • • Sociedad Financiera y Minera, SA
                  • • Betoncem S.R.L. Buzzi Unicem
                  • • Cacem - Cementi
                  • • Colacem
                  • • SICICAL
                  • • Eqiom
                  • • Ecocem France
                  • • Цименты Calcia
                  • • Hanson Cement
                  • • Breedon Cement
                  • • Гудрон
                  • • Услуги Австралийского металлургического комбината
                  • • Аделаида Брайтон Цемент
                  • • Cockburn Cement limited
                  • • Morgan Cement International
                  • • Northern Cement Limited
                  • • Sunstate Cement Limited
                  • • Индепендент Цемент энд Лайм Пти Лтд
                  • • БГК Цемент
                  • • Боральный цемент
                  • • Asia Cement Co., ООО
                  • • Hanil Cement
                  • • Sungshin Cement
                  • • Halla Cement
                  • • HR Cement Limited
                  • • Golden Bay Cement
                  • • Taiheiyo Cement Corporation
                  • • Асо Цемент
                  • • Fujian Cement Co. Ltd
                  • • Раковина Аньхой
                  • • ACC
                  • • Ultra Tech
                  • • Национальные строительные материалы Китая (CNBM)
                  • • Тайваньский цемент
                  • • China Resources Cement
                  • • Группа развития Jidong
                  • • Группа компаний Tianrui
                  • • Цзянсу Jinfeng Cement Group
                  • • Шаньшуйский цемент
                  • • Цемент Сычуань Эшэн
                  • • Амбуджа Цемент
                  • • Jaypee Cement
                  • • Sumitomo Osaka Cement
                  • • Ube mitsubishi Cement Corporation
                  • • Nippon Steel & Sumikin Cement
                  • • Евроцемент
                  • • Grupo Cementos Chihuahua
                  • • Elementia
                  • • Federal White Cement Ltd
                  • • Ciment Québec Inc.
                  • • Oldcastle Inc.
                  • • Компания Vulcan Materials Co.
                  • • Votorantim Cimentos
                  • • Цементос Аргос
                  • • Фарс и Хузестан Цемент
                  • • Ghadir Investment
                  • • Тегеран Цемент
                  • • Компания строительных материалов Аркан
                  • • Union Cement Company (UCC)
                  • • Fujairah Cement Industries
                  • • Галф Цемент
                  • • Star Cement
                  • • Sharjah Cement
                  • • Арабская цементная компания
                  • • Компания «Титан Цемент»
                  • • Цемент Sephaku
                  • • Amreyah Cement
                  • • BMIC
                  • • Цемент Dangote
                  • • ООО «ПГНК»

                  Линия по производству цемента

                  Технические преимущества:

                  1.Передовые технологии и оборудование;

                  2. Низкое энергопотребление и высокая эффективность;

                  3. Небольшое загрязнение и больше окружающей среды;

                  4. Зрелая технология и простота в эксплуатации;

                  5. Многочисленные случаи и высокая популярность;

                  Процесс производства цемента

                  1. Измельчение и предварительное смешивание

                  известняк, глина, железная руда, уголь и др. Известняк - это наибольшее количество сырья при производстве цемента.После добычи известняк крупный и имеет высокую твердость, поэтому дробление известняка играет более важную роль на цементном заводе.

                  2. Подготовка сырья

                  На линии по производству цемента, производящей 1 тонну цемента, необходимо измельчить не менее 3 тонн материалов (включая сырье, топливо, клинкер, смешанные материалы, гипс). Операция измельчения потребляет около 60% общей мощности цементных заводов, сырье помол более 30%, в то время как угольная мельница, используемая на цементном заводе, потребляет 3%, помол цемента около 40%.Поэтому выбор правильных мельниц для цементного завода очень важен. Chaeng может предоставить цементную вертикальную мельницу, цементную вертикальную валковую мельницу Chaeng для производства цемента с удельной поверхностью до 3800 см² / г со стабильным и надежным качеством, это может быть экономия электроэнергии более 30%, использование вертикальной валковой мельницы на тонну цементного клинкера по сравнению с традиционной трубной мельницей, а также значительный эффект энергосбережения.

                  3. Гомогенизация сырья

                  Внедрение технологии гомогенизации может рационально получить лучший гомо-эффект и позволить производство, отвечающее спросу.

                  4. Предварительный нагрев и предварительная калькуляция

                  Подогреватель и декарбонизатор являются ключевым оборудованием для технологии предварительного кальцинирования.

                  5. Обжиг цементного клинкера во вращающейся печи

                  Прокаливание вращающейся печи - ключевой этап производства цемента, который напрямую влияет на качество цементного клинкера.

                  6. Помол цемента

                  Измельченный цементный клинкер (и гелеобразующий агент, материалы для улучшения характеристик и т. Д.) Используется для измельчения цемента до необходимого размера (по тонкости помола, удельной поверхности и т. Д.)), оптимизировать зернистость цемента, увеличить площадь гидратации и ускорить скорость гидратации для соответствия требованиям схватывания и твердения цементного теста.

                  свяжитесь с нами для получения более подробной информации.

                  Процесс производства цемента

                  Процесс производства цемента:
                  1. Разрушение и предварительная гомогенизация
                  (1) Разрушение --- В процессе производства цемента большая часть сырья, такого как известняк, глина, железная руда и уголь, требует дробления.Известняк - самое крупное сырье для производства цемента. После добычи его размер частиц больше, а твердость выше, поэтому дробление известняка играет важную роль в дроблении материалов цементного завода.
                  (2) Предварительная гомогенизация сырья --- технология предварительного выравнивания - это технология штабелеукладчика-реклаймеров, использующая технологию в процессе укладки и извлечения сырья для достижения начальной гомогенизации сырья, что может сделать склад сырья двумя функции: хранение и гомогенизация.
                  2. Подготовка сырья
                  В процессе производства цемента при производстве тонны портландцемента необходимо измельчить не менее трех тонн материала (включая различное сырье, топливо, клинкер, смешанные материалы, гипс). Согласно статистике, потребление энергии для операций измельчения линии по производству сухого цемента составляет более 60% всей установки, а измельчение сырья занимает более 30%, измельчение угля занимает 3%, а измельчение цемента занимает 40%. Следовательно, это имеет большое значение для обеспечения качества продукции и снижения энергопотребления за счет разумного выбора оборудования и процесса измельчения, оптимизации параметров процесса, правильной работы и контроля операционной системы.
                  3. Гомогенизация сырьевой муки
                  В процессе производства сухого цемента стабилизация сырья в печи является предпосылкой для остановки тепловой системы обжига клинкера. Система гомогенизации сырьевой муки играет окончательную роль контроля для хранения сырья в печи.
                  4. Предварительный нагрев и разложение
                  Предварительные нагреватели завершают предварительный нагрев сырья и частичное разложение, вместо некоторых функций вращающейся печи, которые могут сократить длину печи, переносить сердце между газовыми материалами в состоянии накопления в печи, продолжая в подвешенном состоянии за счет перехода к подогревателю, который может смешивать сырье с горячим газом (который истощается печью), увеличивая площадь контакта газа, быстро передавая тепло, увеличивая эффективность теплообмена для достижения большей эффективности производства печной системы и снизить расход тепла клинкером.
                  (1) Рассеянный материал
                  80% теплообмена происходит во впускной трубе. Сырье будет подаваться в подогреватель, двигаясь вверх вместе с газом, и одновременно диспергироваться под воздействием высокоскоростного восходящего потока газа.
                  (2) Разделение газа и твердого вещества
                  Когда газ с порошком материала попадает в циклон, он будет вынужден вращаться в кольцевом пространстве между корпусом циклона и внутренней частью цилиндра (выхлопной трубой), вращаться при этом время движется вниз, которое может перемещаться от цилиндра к конусу и доходить до конца конуса, а затем вращаться вверх для выпуска из выпускной трубы.
                  (3) Предварительное разложение
                  Появление метода предварительного разложения является технологическим скачком в процессе обжига цемента. Чтобы добавить печь разложения между подогревателем и вращающейся печью, используйте подъемный флюс в конце печи и установите устройство впрыска топлива, чтобы ускорить экзотермический процесс сжигания топлива и эндотермический процесс карбонатного разложения сырья во взвешенном или псевдоожиженном состоянии состояние в разлагающейся печи, что может повысить разрешающую способность сырого материала до более 90%.Разложение карбоната происходит во вращающейся печи, движущейся в декарбонизатор; топливо добавляется из печи разложения, а небольшое количество добавляется из верхней части печи, что может снизить тепловую нагрузку на зону обжига в печи и продлить срок службы Это полезно для крупномасштабного производства; благодаря однородности смеси материалов и сырья, теплота сгорания топлива может своевременно передавать тепло материалам, что оптимизирует процесс горения, теплопередачи и разложения карбоната.Таким образом, он имеет ряд хороших характеристик и функций, таких как отличное качество, высокая эффективность, низкое энергопотребление и т. Д.
                  4. Спекание цементного клинкера
                  Сырье завершает предварительный нагрев и прекальцинатор в циклонном подогревателе. Следующий процесс - это процесс, который поступает во вращающуюся печь для спекания клинкера. Во вращающейся печи карбонат быстро разлагается и проходит ряд твердофазная реакция с образованием минерала в цементном клинкере. При повышении температуры материалов минерал может стать жидким, растворяться в жидкой фазе, и происходит реакция нейтрализации с образованием большого количества клинкера.После обжига клинкера температура начинает снижаться. Высокотемпературные материалы, выпускаемые вращающейся печью, охлаждаются до температуры, которую можно выдержать ниже по потоку при транспортировке, хранилищах и цементной мельнице за счет использования машины для охлаждения цементного клинкера, в то же время восстанавливая отходящее тепло высокотемпературного материала, которое может повысить термический КПД и качество клинкера системы.

                  Технология производства цемента: Как делают цемент: технология производства цемента

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Scroll to top