Температура плавления эпоксидной смолы застывшей: При какой температуре плавится эпоксидная смола?

Содержание

При какой температуре плавится эпоксидная смола?

Температура застывания эпоксидной смолы

Какую температуру выдерживает эпоксидная смола после застывания

Эпоксидным смолам, без использования которых трудно представить себе современное высокотехнологическое производство, часто приходится работать в очень жестких условиях. Это и повышенная радиация, и воздействие на изделия из эпоксидок химических реагентов, и широчайший диапазон температур, от минус 30 до 200°C градусов. Притом имеется в виду не разовое экстремальное понижение или повышение до указанных пределов, а постоянное воздействие таких температур на связывающий материал.

Нет нужды говорить, что бытовой клей ЭДП или смола ЭД-20, ЭД-22 для подобных температурных перепадов не годятся. Уже полностью отвержденные, они начнут сначала трескаться, потом, в зависимости от применимого когда-то отвердителя, вспенятся, не переходя в жидкую фазу, и начнут разрушаться на мелкие фракции, меняя цвет и структуру.

Могут и загореться, опять-таки в зависимости от исходных веществ и в каком виде были полимеризованы, в виде тонкого покрытия или монолита, занимающего определенный и большой объем в пространстве. Тонкая эпоксидная пленка может воспламениться с выделением огромного количества копоти, если она напрямую контактирует с открытым пламенем. Но горение будет продолжаться только до того момента, пока сохраняется такой контакт и идет интенсивная подпитка теплом. Уберите пламя от эпоксидной пленки, и она тут же погаснет.

Поэтому говорить о пожароопасности использования эпоксидных компаундов в быту или при ремонте не стоит. Горят они не лучше других искусственных материалов, и уж намного безопаснее того же вспененного полистирола или пенопласта, вспомните хотя бы ночной клуб «Белая лошадь» с его многочисленным жертвами от продуктов горения потолочной плитки, с выделением при этом фосгена.

Поэтому говорить о какой-то температуре плавления застывшей эпоксидной смолы нет смысла, в подавляющем большинстве случаев она не плавится, а просто разрушается, превращаясь в бесструктурную обугленную массу.

Огнеупорные смолы

Существуют огнеупорные смолы, это, в первую очередь, безгалогенные KDP-555MC80, KDP-540MC75, KDP-550MC65. Первые цифры в индексе после буквосочетания KDP означают критическую температуру, которую может выдержать эта смола, при ее использования в качестве связывающего каких-нибудь композитов. Основная область применения таких огнеупорных смол – авиационная и космическая промышленности, где материалы, сделанные с использованием KDP, применяются в изготовление внешних контуров крыльев, обтекателей, выдерживающих большие динамические нагрузки управляющих полетом стабилизаторов, элеронов и лонжеронов.

Немалую долю в огнестойкость таких материалов вносят углепластики, которые способны выдержать и кратно высокие температуры. Но сама основа приобретает огнеупорные свойства, в первую очередь, из-за вносимых в нее в процессе полимеризации добавок в виде элементоорганических соединений. В первую очередь – кремнийорганики.

Во время модификации эпоксидной смолы этими элементами происходит изменение многих свойств такой смолы, и часто весьма существенное. Изменения не проходят даром, при сохранении главного параметра в виде термостойкости требуется обычно еще какой-нибудь один. Например, сохранение некоторой пластичности или стабильности свойств смолы как диэлектрика, притом в широком температурном диапазоне. Обычно этого добиваются включением в полимерную цепочку ациклических диэпоксидов вместо основы диановых смол, но тогда увеличивается хрупкость изделий из такой смолы.

Обычно, чем больше числовой индекс у эпоксидных смол (ЭД 16, 20, 22) тем вернее под воздействием запредельно-высоких температур состоится переход застывшей, полимеризированной формы смолы сразу в деструктивно-кристаллическое состояние, с предварительным растрескиванием монолита. Перехода в какое-то жидкое агрегатное состояние в поведении смолы не предусмотрено. Возможно разве что некоторое предварительное размягчение, смолы деформируются.

Более стойким к воздействию высоких температур оказываются смолы с числовыми индексами ЭД-6 и ЭД-15. При воздействии относительно низких температур в пределах 200-250°C градусов изделия из такой смолы начинают выделять газообразные продукты и бесцветную вязкую жидкость. Это следствие процессов, обратных полимеризации, которая происходила при отверждении продукта. О полноценной обратной реакции речи, конечно, не идет, процессы деструкции преобладают над «расшивкой» молекул, а указанная температура в ее верхнем пределе является критической и предраспадной. При длительности ее воздействия более часа, а тем более при ее повышении, процессы распада эпоксидных компонентов делаются необратимыми, с резким падением всех присущих материалу свойств.

Самые термостойкие материалы эпоксидного ряда получают синтезом фторированных дифенилолпропанов. Эти вещества играют роль скрытых, или латентных отвердителей, химически-нейтральных к смоле при комнатной температуре, но начинающими активно работать на полимеризацию смолы при воздействии на нее температуры в 100°C и более градусов, когда начинают меняться ее химические и физические свойства. К ним относят дициандиамид, меломин, изофталилдигидразид.

Именно изделия из этих эпоксидных смол, с введенными в них пластификаторами кремнийорганического ряда, ставятся в качестве головок обтекателей у выводимых на орбиту кораблей, пускаются на армированные углепластиком элементы динамического управления ракетоносителями и сверхзвуковыми самолетами.

В перспективе разработка элементов силового каркаса элементов управления гиперзвуковыми аппаратами. Верхний предел температуры для них превышает на настоящий момент 550°C градусов. Хотя этого, конечно, мало, но и химики не стоят на месте, разрабатываются новые методы усовершенствования физических свойств олигомеров. Перспективным представляется направление с введением в состав эпоксидных полимеров мелкодисперсных порошков из тугоплавких металлов или их карбидов, например, карбида вольфрама.

Обычные составы

Впрочем, описываемые смолы сложны в производстве, требуют специальных боксов-реакторов для отверждения, огнеупорных форм, в которых делаются эти отливки, так что массовому потребителю они малоинтересны, да еще и чрезвычайно дороги. Более интересны для него были бы обычные смолы класса ЭД или его аналогов, в которых для отверждения использовались нестандартные вещества, да еще с введением в них наполнителей пластификаторов, повышающих термостойкость.

Наибольший спрос на жаропрочные материалы из эпоксидных смол отмечается у авто- и мотолюбителей. Камнем преткновения у которых чаще всего выступают компоненты соединений в глушителях, которые быстро выгорают. Вот здесь жаростойкость изделий из эпоксидки или материалов с нею может быть усилена применением армирования прокладок углепластиком или даже самым обыкновенным стеклопластиком.

С введением в застывающую смолу в местах соединения или прокладок дополнительного армирующего и цементирующего элемента в виде мелкодисперсных стальных опилок или даже алюминиевой пудры, которая в связке со смолой отлично держит температуру до 340°C градусов. Правда, страдает ударная прочность такой смолы.

Смолы с наполнителями, а тем более армированные, и подавно не поддаются плавлению. Речь может идти только о постепенном их обугливании и разрушении.

Если же говорить о полноценном плавлении эпоксидных материалов при воздействии высокой температуры, то оно возможно только с попеременным воздействием на них быстродействующих едких растворителей и высокой температуры. Тогда, наряду с физическими изменениями в кристаллической решетке полимера будет происходить и химическое ослабление межмолекулярных связей.

Очевидно, что температура эксплуатации эпоксидной смолы имеет широкий диапазон. Здесь все зависит от полимерного состава и добавок, внесенных в него.

Источник: https://PractEco.ru/tekhnologiya/temperatura-plavleniya-epoksidnoj-smoly.html

Прочнейший клей, который склеит почти все, за исключением капрона, оргстекла, полиэтилена и других непористых эластичных материалов — двухкомпонентная эпоксидная смола. Вещество также применяется в рукоделии, изготовлении мебели, декупаже, авто, творчестве, строительстве. Иначе оно называется компаунд эпоксидный. В свободном виде эпоксидка не применяется, только в сочетании с отвердителем, который дает возможность проявиться после реакции полимеризации ее уникальным свойствам. По этой причине важно знать, как развести эпоксидную смолу правильно.

Как работать с эпоксидной смолой

Для работы с эпоксидной смолой понадобится отвердитель, одноразовый стаканчик, 2 шприца и палочка для перемешивания.

Совет
Вливайте отвердитель в смолу, а не наоборот. Обычно отвердитель имеет жидкую консистенцию и при резком нажатии на шприц может разбрызгиваться, поэтому делаете это осторожно.

Инструкция по применению:

  1. Возьмите шприц, наберите в него необходимое количество смолы и выпустите в стаканчик. То же самое проделайте с отвердителем. Пропорции смешивания у разных производителей различны, потому перед началом работы внимательно прочитайте инструкцию по применению. Неправильно разведенная эпоксидка плохо застывает.
  2. Хорошенько перемешайте смолу с отвердителем, масса должна стать однородной. Смешивать необходимо медленно и осторожно, если делать это резкими движениями и быстро, то в массе появятся пузырьки. Жидкая консистенция состава обеспечит быстрый выход пузырьков наружу, в изначально густых компонентах они останутся. Плотность смолы зависит от производителя. Недостаточно хорошо смешанные компоненты обусловят плохое застывание состава.
  3. Полимеризация не происходит мгновенно, необходимо немного подождать пока масса приобретет требующуюся для работы консистенцию.
  4. Залейте в форму или сделайте линзу.
  5. Подождите указанное производителем в инструкции время, пока эпоксидная смола окончательно застынет.

Совет
Во время застывания к массе хорошо прилипают пылинки и разная грязь. Предотвратить это поможет использование емкостей и коробок с крышкой. Сделайте изделие в коробке и закройте крышкой на время затвердевания состава.

Эпоксидная смола имеет условные стадии застывания:

  1. Вначале масса очень жидкая и легко стекает, что делает ее максимально подходящей для заливки в форму. Жидкая консистенция позволяет эпоксидке проникнуть в мельчайшие углубления, более густому составу это не под силу, и рельеф получится не очень явным.
  2. По прошествии некоторого времени эпоксидная смола становится гуще и подходит для изготовления выпуклых линз на плоской основе. Сделать подобную линзу из жидкой смолы не удастся — состав будет скатываться вниз с заготовки. На этой стадии лучше всего заливать нерельефные формы в домашних условиях.
  3. Наименее подходящая консистенция смеси для работы — наподобие густого меда. При набирании эпоксидки на палочку легко формируются пузырьки, убрать которые очень сложно. На этой стадии состав подходит для того, чтобы склеить детали между собой. Эпоксидка характеризуется отличной адгезией и прекрасно прилипает к большинству материалов (на основе этого свойства был разработан клей ЭДП.), но легко отслаивается от полипропилена, полиэтилена, силикона, резины, поверхностей, покрытых пленкой жира.
  4. Эпоксидная смола становится очень густой и липкой, отделить немного от основной массы проблематично.
  5. Следующая стадия — резиновая. Эпоксидка не прилипает к рукам, но легко мнется и гнется, из нее получится сделать множество изделий, но если вы хотите, чтобы она затвердела в нужном положении, то закрепите ее, иначе она вернется в первоначальное состояние.
  6. Окончательно затвердевшая эпоксидная смола. Ее нельзя продавить ногтем, на ощупь она похожа на пластик.

Совет
Если нет формы из специального материала, то смажьте имеющуюся растительным маслом, но сначала проверьте, как отреагирует на него конкретно этот состав эпоксидки.

Эпоксидна смола от разных производителей характеризуется различным временем отвердения. Время наступления стадий определяются исключительно опытным путем. Существует мягкая эпоксидная смола, которая остается резиновой даже после полного застывания, что для некоторых изделий является идеальным вариантом.

Как развести

Разводить пропорции необходимо очень тщательно, так как недостаточное либо избыточное количество отвердителя в смеси отрицательно сказывается на качестве образующегося полимера.

Избыток отвердителя характеризуется тем, что состав остается устойчивым к нагреванию, действию химических веществ и воды, но становится менее прочным. Кроме того, излишек выделяется на поверхности при эксплуатации изделия, поэтому необходимо точно знать, как развести эпоксидную смолу правильно.

Недостаточное количество отвердителя делает смолу липкой, так как ее часть остается несвязанной.

Для получения различных смесей отвердитель и эпоксидная смола смешиваются в различных пропорциях, о чем вы узнаете, прочитав инструкцию по применению. Современный состав обычно делается так: на 1 часть отвержающих компонентов берутся 2 части смолы или отвердитель и смола смешиваются 1 к 1.

На скорость полимеризации оказывают влияние тип отвердителя и температура состава. Чтобы ускорить процесс, слегка нагрейте массу. Повышение температуры на 10° С обеспечит ускорение полимеризации в 3 раза. Существуют составы, которые включают в себя ускорители отвердения, есть и такие, которые застывает при низких температурах.

Эпоксидная смола становится твердой при температуре от —10 до +200° С, что зависит от вида применяемого состава. Чаще всего в быту применяются отвердитель холодного типа, он встречается в условиях маломощного производства и там, где термическая обработка недопустима.

Отвердители горячего типа применяются в процессе получения изделий с высокой прочностью, которые будут подвергаться значительным нагрузкам и действию высоких температур. Горячая полимеризация способствует формированию густой сетки молекул, которая и обеспечивает устойчивость состава.

Полезные советы

Советы и рекомендации профессионалов помогут облегчить работу с эпоксидной смолой и сделать все максимально качественно:

  1. Перед началом работы застелите стол полиэтиленовой пленкой, чтобы избежать протекания и загрязнения его поверхности. Бумага не защитит от пятен, так как эпоксидка пропитывает ее.
  2. Не допускайте попадание воды в отвердитель, эпоксидную смолу или смесь этих веществ. Если работать с составом при высокой влажности воздуха в помещении, застывание будет происходить плохо.
  3. Можете придать эпоксидке любой оттенок. Это делается с помощью добавления в состав специальных тоннеров, но их стоимость сравнительно высока. Более приемлемым по цене вариантом являются чернила гелевых ручек, краска, находящаяся внутри фломастеров, маркеров или витражная.
  4. Не работайте с эпоксидкой при температуре окружающего воздуха ниже +22° С, так как существует вероятность, что состав плохо застынет.
  5. Если смолу подержать в холодном помещении, например, на балконе, в ней могут появиться хлопья или крупинки. Чтобы вернуть состав в первоначальное состояние, нагрейте его до 40—60° С.
  6. Поставив изделие на батарею отопления, вы сократите продолжительность застывания эпоксидной смолы. Обеспечьте не слишком сильное повышение температуры, чтобы состав не закипел с образованием множества пузырьков.
  7. Если близко к поверхности эпоксидной смолы сформировался пузырек — просто подуйте на него через коктейльную трубочку или раскрученную ручку. Образовавшийся пузырек лопнет.
  8. Эпоксидка характеризуется повышенной текучестью, по этой причине не применяйте состав в качестве покрытия (лака) для рельефных изделий.
  9. Сделать качественно линзы на заготовках с плоской поверхностью удастся, только разместив их в идеально горизонтальном положении. В противном случае линзы получатся неровными — с одной стороны выше, с другой — ниже.
  10. Если линза сползается к центру и не закрывает края заготовки, это говорит о том, что эпоксидки было налито мало или она очень жидкая. Попробуйте залить еще один слой, это позволит исправить положение.
  11. Чтобы с течением времени эпоксидная смола не пожелтела под действием солнечных лучей и тепла, приобретайте продукт, в составе которого имеется УФ-фильтр.
  12. При попадании эпоксидки на кожу рук оттирайте загрязнения спиртом, после чего вымойте руки с мылом.
  13. Если смола попала в глаза или была проглочена — обратитесь к врачу.

Эпоксидные смолы токсичны в большей или меньшей степени, в зависимости от состава. По этой причине работать с ними необходимо в хорошо проветриваемой комнате или под вытяжкой. Полностью обезопасить себя от вдыхания паров органических кислот можно, работая с эпоксидкой в респираторе.

Источник: https://goodklei.ru/vidy/epoksidnaya-smola.html

Сколько сохнет эпоксидная смола, можно ли ускорить этот процесс

Время застывания или засыхания эпоксидного состава, будь то эпоксидка для ювелирных поделок, заливка-покрытие для пола или эпоксидный клей, зависит от многих факторов. Ключевую роль играют возраст состава или сколько лет прошло после выпуска эпоксидного материала заводом-изготовителем, срок годности, соотносимый с датой производства. Среди факторов, влияющих на скорость полимеризации, значимыми величинами будут:

  • Состав реактива-отвердителя.
  • Количество отвердителя при добавлении в эпоксидную смолу или клей.
  • Температура, при которой производится смешивание компонентов и застывание готового состава.
  • Площадь заливаемой поверхности или ее объем.

Мнение эксперта Олег Васильев Мастер по изготовлению мебели и предметов интерьера из эпоксидной смолы. Создает уникальные вещи на заказ на своем производстве. Задать вопрос мастеру Нельзя удержаться, чтобы не сказать о том, что термины «сохнет» или «застывает» практически не верны и применяются только для бытового разговора. Смесь эпоксидной смолы и отвердителя проходит стадию отверждения.

О составе отвердителей

Самые массовые реактивы-катализаторы, запускающие механизм полимеризации – это полиэтиленполиамин (ПЭПА) и триэтилентетраамин (ТЭТА). Оба относятся к аминовой группе отвердителей эпоксидной смолы, но действуют несколько по-разному.

ПЭПА принято относить к «холодным» реактивам, это означает, что для нормального, в течение суток, застывания катализатор добавляют в основной состав смолы, замешивают и наносят на какие-то поверхности или отливают в виде объемного изделия при обычной комнатной температуре, в пределах 20-25°C. Изделия или поверхности из такой смолы выдерживают без ущерба для качества температуру до 350-400°C градусов, и только после 450-500°C начнется разрушение застывшего полимера.

При нагревании смеси эпоксидной смолы с полиэтиенполиаминным отвердителем время засыхания рабочего раствора уменьшится, но некоторые эксплуатационные качества готовых застывших поверхностей или объемов могут ухудшиться. В частности, уменьшится сопротивление на разрыв от стекловолокна при его изготовлении, с 9,3-11,0 до меньших величин или разрушающее напряжение при изгибе в Мпа вместо величин 60-100 может стать всего 40, а при растяжении вместо 35-70 – всего в 30.

Триэтилентетраамин ведет себя несколько иначе. Относясь к «горячим» катализаторам застывания эпоксидного состава, у ТЭТА рабочие температуры при длительной эксплуатации в среднем на 100°C градусов выше, чем у ПЭПА, температура начала разрушения при перегреве готовых изделий – 473-480°C, а разрушающее напряжение Мпа на изгиб держится в пределах 90-130, а на растяжение – 70-98.

Для ТЭТА желателен некоторый нагрев готовой смеси, что вызовет ускорение реакции застывания. Чем температура смеси будет ближе к 50°C градусам, тем скорость полимеризации будет выше.

Только нужно иметь в виду, что повышение температуры нагрева для ускорения процесса выше 50°C крайне нежелательно. В больших объемах (иногда этот «большой объем» равен всего 100-150 куб. см) может начаться быстрый саморазогрев готовой эпоксидной смеси, вплоть до закипания, даже задымления.

Поэтому если нужно сделать объемную отливку из эпоксидки с отвердителем ТЭТА, то проводить ее нужно в несколько этапов, заливая объем слоями, и при этом давая каждому предыдущему слою полностью застыть. Хлопотно, тогда воспользуйтесь ПЭПА, у которого коэффициент саморазогрева ниже в разы и можно заливать сразу большой объем.

Поэтому «горячие» катализаторы полимеризации находят большее применение в тех случаях, когда будущие изделия будут подвергаться значительным нагрузкам и воздействию высоких температур. В процессе застывания повышенная температура эпоксидной массы с отвердителем способствует образованию более густой молекулярной сетки с обширным и разветвленными валентными связями, а это и прочность, и жаростойкость, и большее сопротивление на растяжение, изгиб, разрыв и скручивание.

Повышение температуры смеси эпоксидка с отвердителем на 10°C градусов ускоряет застывание такой смеси в 3 раза.

Мнение эксперта Олег Васильев Мастер по изготовлению мебели и предметов интерьера из эпоксидной смолы. Создает уникальные вещи на заказ на своем производстве. Задать вопрос мастеру Но при этом резко возрастает и вероятность «закипания» смеси с образованием пузырьков в толще отвержденной смеси.

Зависимость скорости высыхания от площади заливки

С температурой разобрались, хотя есть еще один интересный нюанс, но и он полностью связан со следующей темой. Иногда смолы с аминовыми отвердителями типа ТЭТА не нуждаются в подогреве, он происходит спонтанно, и связано это с той формой, в которую заливают исходное сырье.

Здесь прослеживается следующая зависимость: чем компактнее форма заливки, то есть чем ближе она по форме к кубу и тем более к шару, тем быстрее и интенсивнее будет происходить процесс саморазогрева, вплоть до закипания и даже задымления, что безусловно может испортить заготовку.

Если эпоксидной смолы с отвердителем взято небольшое количество, то при комнатной температуре 100 г состава полностью полимеризуются уже через 5-6 часов. Но тот же самый объем смолы, разлитый по площади в 100 кв. см, будет застывать уже сутки, то есть в смоле с отвердителем ТЭТА образуется некая критическая масса, зависимая от объема, который занимает такая эпоксидная смесь, и эта критическая масса тем меньше, чем больше занимаемый ею объем стремится к шарообразной форме.

Полная аналогия с плутонием: в форме цилиндра его нужно, предположим, 5 килограммов для начала самопроизвольной цепной реакции деления ядер, а в форме шара всего 2 килограмма. В форме же плоского листа масса металла может быть хоть до центнера, и ничего не произойдет.

Только в случае с эпоксидкой процессы протекают химические, затрагивающие сугубо внешне оболочки атомов вещества и его молекулярные связи, а с делящимися материалами вроде плутония или урана-235 в дело вступает чистая физика, где задействованы уже внутриядерные процессы. Но механизм схож: образование критической массы, зависимой от компактности размещения.

Мнение эксперта Олег Васильев Мастер по изготовлению мебели и предметов интерьера из эпоксидной смолы. Создает уникальные вещи на заказ на своем производстве. Задать вопрос мастеру Речь идет о площади теплоотдачи такой «критической массы». Чем больше площадь, тем меньше разогревается смесь и тем больше время ее отверждения. У шара эта площадь минимальна и, соответственно, разогрев наибольший.

Как смешать компоненты оптимально

От точности отмеривания доз основного эпоксидного компонента зависит время застывания смолы и качество получаемых отливок или покрываемых площадей. Кроме того, большое значение имеет тщательность зачистки обрабатываемых поверхностей или форм для заливки.

В зачистку входит как удаление пыли и предварительное придание некоторой шероховатости обрабатываемой поверхности, но второе не обязательно, так и химическая подготовка стенок емкости для отливок или заливаемых площадей. Обычно это обезжиривание ацетоном или спиртом, нужно только дождаться испарения их частиц перед заливкой эпоксидным составами, иначе и спирт, и ацетон вступят в реакцию затвердения и изменят ей время, ведь они применяются и в качестве пластификаторов уже в готовых застывших изделиях.

Как проводится работа:

  • Компоненты эпоксидки тщательно отмеряют. Для этого нужно воспользоваться одноразовым мерным стаканчиками с делениями, пусть даже без оцифровки. Для небольших объемов, где точность может быть критична, лучше применять медицинские шприцы большого объема на 20 или 50 мл.
  • Для ускорения процесса застывания (сушки) эпоксидную смолу, пока без отвердителя, подогревают на водяной бане до 40-50°C при постоянном медленном помешивании. Быстро мешать не следует, от этого образуются воздушные пузырьки, которые при быстром протекании процесса могут не успеть выйти на поверхность и так и остаться в толще застывшего полимера.
  • Далее следует быстро влить при постоянном помешивании отвердитель, проследить, чтобы смесь получилась однородной.
  • Использовать полученный состав в течение не более 30 минут. Если задержитесь, смесь может критически загустеть и не лечь равномерно.

Здесь описывается работа с неким конкретным образцом смолы и отвердителя. В реальности и компоненты разных эпоксидок можно отмерять по весу, а не по объему, и время использования может составлять от указанных 30 минут до нескольких часов. Все зависит от типа и области применения смолы, позиционируемой производителем

Стадии застывания

Смесь эпоксидки и отвердителя не встает вся разом, образования сплошных и сверхдлинных (в молекулярном масштабе) полимерных цепочек во всей массе эпоксидного состава не происходит. Полимеризация идет отдельными фрагментами, которые только потом, со временем, сливаются в единую полимерную массу.

Процесс застывания, загущения и сушки изделия из эпоксидной смолы в смеси с отвердителем проходит несколько стадий:

  1. Жидкая текучая консистенция, позволяющая за счет этой текучести заполнить малейшие неровности каверны заливаемого материала.
  2. Загущение смеси до состояния холодного гречишного меда. В таком виде смесь уже неспособна полностью залить поверхности со сложным и ярко выраженным рельефом.
  3. Густота уже такая, что из опрокинутого сосуда сползает со скоростью не более сантиметра в секунду. Годится только для склеивания крупных деталей.
  4. Такая густата, что при попытке отделения хоть часть от общей массы за этой частью тянется длинный шлейф смолы, застывающий на глазах.
  5. «Резиновая стадия», к рукам уже не липнет, можно сгибать, растягивать, перекручивать отливку из состава.
  6. На ощупь изделие из оргстекла или пластмассы. Твердое, прочное, мало подверженное внешним воздействиям.

Какую температуру выдерживает эпоксидная смола?

Для получения качественного материала, обладающего высокой прочностью и другими полезными качествами, эпоксидная смола подвергается расплавлению. Для этого необходимо знать, какая температура плавления этой субстанции является оптимальной. Кроме того, важными являются и другие условия, необходимые для правильного отвержения эпоксидки.

Предельная температура эксплуатации

Безусловно, температура влияет на рабочее состояние и правильное застывание эпоксидной смолы, но, чтобы понять, какая температура является максимальной для эксплуатации вещества, стоит ознакомиться с её главными техническими характеристиками.

  • Полимеризация смолистой субстанции происходит при нагревании поэтапно и занимает от 24 до 36 часов. Полностью этот процесс может завершиться через несколько дней, но его можно ускорить, осуществляя нагрев смолы до температуры +70°С.
  • Правильное отвержение позволяет добиться того, что эпоксидка не расширяется, а эффект усадки фактически исключён.
  • После того как смола застыла, её можно обрабатывать любым способом – обтачивать, окрашивать, шлифовать, сверлить.
  • Высокотемпературная эпоксидная смесь в застывшем состоянии отличается отличными техническими и эксплуатационными свойствами. Она обладает такими важными показателями, как кислотостойкость, устойчивость к высокому уровню влажности, воздействию растворителей и щелочей.

При этом рекомендованной температурой рабочей смолы является режим в пределах от -50°С до +150°С, однако при этом установлена и предельная температура +80°С. Такая разница связана с тем, что эпоксидная субстанция может иметь разные составляющие, соответственно, физические свойства и температуру, при которой она твердеет.

Режим плавления

Многие производственные, высокотехнологичные процессы невозможно представить без применения эпоксидных смол. Исходя из технического регламента плавление смолы, то есть переход вещества из жидкого в твёрдое состояние и наоборот осуществляется при +155°С.

Но в условиях повышенного ионизирующего облучения, воздействия агрессивной химии и чрезмерно высоких температур, достигающих +100… 200°С, используются только определённые составы. Разумеется, речь не идёт о смолах ЭД и клее ЭДП. Такой вид эпоксидных смесей не плавится. Полностью застывшие эти изделия просто разрушаются, проходя стадии растрескивания и перехода в жидкое состояние:

  • они могут растрескиваться или вспениваться из-за кипения;
  • изменять цвет, внутреннюю структуру;
  • становиться хрупкими и крошиться;
  • в жидкое состояние эти смолянистые вещества тоже могут не переходить по причине особого состава.

В зависимости от отвердителя некоторые материалы способны воспламеняться, выделяют много копоти, но только при постоянном контакте с открытым огнём. В этой ситуации, вообще, нельзя говорить о температуре плавления смолы, так как она попросту подвергается разрушению, постепенно распадаясь на мелкие составные части.

Сколько выдерживает после застывания?

Конструкции, материалы и изделия, созданные с применением эпоксидной смолы, изначально сориентированы на стандарты температур, установленные согласно принятым нормам эксплуатации:

  • постоянной считается температура от –40°С до +120°С;
  • максимальной температурой является +150°С.

Но такие требования относятся не ко всем маркам смол. Для специфических категорий эпоксидных субстанций существуют свои экстремальные нормы:

  • заливочный эпоксидный компаунд ПЭО-28М – +130°С;
  • высокотемпературный клей ПЭО-490К – +350°С;
  • оптический клей на эпоксидной основе ПЭО-13К – +196°С.

Подобные составы за счёт содержания в них дополнительных компонентов, таких как кремний и другие органические элементы, приобретают улучшенные характеристики. Добавки введены в их состав совсем не случайно – они увеличивают стойкость смол к термическому воздействию, разумеется, после того как смола застывает. Но не только – это могут быть полезные диэлектрические свойства или хорошая пластичность.

Повышенной устойчивостью к высоким температурам обладают эпоксидные субстанции марок ЭД-6 и ЭД-15 – они выдерживают до +250°С. Но самыми термостойкими признаны смолистые вещества, полученные с применением меламина и дициандиамида – отвердителей, способных вызывать полимеризацию уже при +100°С. Изделия, при создании которых применены эти смолы, отличаются повышенными эксплуатационными качествами – они нашли применение в военной и космической промышленности. Сложно представить, но предельная температура, которая не способна их разрушить, превышает +550°С.

Рекомендации при работе

Соблюдение температурного режима – главное условие при эксплуатации эпоксидных составов. В помещении тоже должен поддерживаться определённый климат (не ниже +24°С и не выше +30°С).

Рассмотрим дополнительные требования для работы с материалом.

  • Герметичность упаковки компонентов – эпоксидки и отвердителя – вплоть до процесса их смешивания.
  • Неукоснительным должен быть порядок замешивания – именно отвердитель добавляется в смоляную субстанцию.
  • Если используется катализатор, смолу необходимо нагреть до +40.50°С.
  • В помещении, где проводятся работы, важен не только контроль над температурой и её стабильностью, но и за тем, чтобы в нём сохранялась минимальная влажность – не больше 50%.
  • Несмотря на то что первый этап полимеризации составляет 24 часа при температурном режиме +24°С, предельную прочность материал набирает в течение 6-7 дней. Однако именно в первые сутки важно, чтобы температурный режим и влажность сохранялись в неизменном состоянии, поэтому нельзя допускать малейших колебаний и перепадов этих показателей.
  • Не стоит замешивать слишком большие порции отвердителя и смолы. В этом случае есть риск её закипания и утраты свойств, необходимых для эксплуатации.
  • Если работа с эпоксидной смолой совпала с холодным временем года, нужно заранее прогреть рабочее помещение, поместив туда упаковки с эпоксидкой, чтобы она также приобрела нужную температуру. Холодный состав допускается подогреть, используя водяную баню.

Нельзя забывать, что в холодном состоянии смола становится мутной по причине формирования в ней микроскопических пузырей, а избавиться от них крайне трудно. К тому же субстанция может не застывать, оставаясь вязкой и липкой. При температурных перепадах также можно столкнуться с такой неприятностью, как «апельсиновая корка» – неровная поверхность с волнами, буграми и углублениями.

Однако следуя этим рекомендациям, соблюдая все необходимые требования, можно получить безупречно ровную, качественную поверхность смолы благодаря её правильному отвержению.

В следующем видео рассказывается о секретах эксплуатации эпоксидной смолы.

Какую температуру выдерживает эпоксидная смола после застывания

На чтение 4 мин. Опубликовано

Без эпоксидных смол уже трудно представить современную промышленность и даже высокотехнологичное производство. А это значит, что с такими субстанциями порой приходится работать в достаточно жестких условиях. Например, встречаются следующие факторы: повышенный радиоактивный фон, воздействия агрессивных сред, химических реагентов и температурных скачков. А есть ли температура плавления эпоксидной смолы, ведь после полимеризации она превращается в жесткий и особо прочный материал — об этом в статье.

Технические характеристики эпоксидной смолы

Прежде чем выяснять, какую температуру выдерживает эпоксидная смола после застывания, стоит узнать об основных технических параметрах данной субстанции. Это следующие характеристики:

  • полный процесс полимеризации происходит в течение 24–36 часов;
  • ускорить процедуру отвердевания смолы можно путем увеличения температурного режима до +70⁰С;
  • в условиях пониженных температур (до +15⁰С) время отвердевания смолистой субстанции понижается;
  • при затвердевании эпоксидка не дает усадку и не расширяется;
  • после отвердевания смолу можно подвергать любым обработкам: шлифовке, полировке, сверлению, обточке, окраске и пр.;
  • рекомендованная температура эксплуатации эпоксидной смолы установлена в пределах от -50⁰С до +150⁰С;
  • предельно допустимый температурный режим при эксплуатации составляет до +80⁰С;
  • отвердевший материал показывает отличные показатели по устойчивости к агрессивным воздействиям, в том числе щелочам, растворителям и повышенной влажности.
Эпоксидная смола часто используется в декоративных целях

Эпоксидная смола обладает ограниченным сроком хранения. Она должна быть использована не позднее 1,5 года с момента ее выпуска.

Температурный режим плавления вещества

По техрегламенту установлено, что температура, при которой происходит плавление эпоксидки, составляет +155⁰С. Но, учитывая заявленные технические характеристики, говорить о том, что эпоксидка станет плавиться, сложно. Даже термостойкий эпоксидный клей или привычная для бытовых работ эпоксидка ЭД-20 после полимеризации даже в условиях сверхвысоких температур будут вести себя следующим образом:

  • растрескиваться;
  • пениться;
  • менять свою структуру, не переходя в жидкое состояние (крошиться и ломаться).

Некоторые смолы (в зависимости от типа используемого отвердителя) могут загораться, причем выделяя большое количество копоти. Процесс горения продолжится до момента тепловой подпитки (например, в условиях открытого пламени). Как только источник огня будет ликвидирован, застывшая смола гореть перестанет.

Несмотря на способность смолы гореть, такое вещество не относится к материалам повышенной пожароопасности.

Даже при горении эпоксидка намного безопаснее многих иных искусственных веществ. Например, пенопласта или вспененного полистирола. Поэтому говорить о том, какую температуру выдерживает эпоксидный клей до момента плавления, не имеет смысла. Практически всегда отвердевшая эпоксидка не плавится, а разрушается, превращаясь в обугленную бесформенную массу.

Есть ли быстрозастывающие смолы

Все эпоксидки подразделяются на две крупные группы. Это конструкционные смолы и декоративные (или ювелирные). Декоративные эпоксидные субстанции отличаются прозрачностью и более быстрым временем полимеризации. Используются они в основном для дизайнерских работ для изготовления сувенирной продукции.

Декоративные смолы имеют более быстрое время застывания

Допустимая температура эксплуатации готовых изделий

Техническими регламентами приняты определенные нормы эксплуатации изделий и отремонтированных вещей, при работе с которыми использовалась эпоксидная смола. Это следующие показатели:

  • постоянная температура: от -40⁰С до +120⁰С;
  • предельно допустимая: от -40⁰С до +150⁰С.

Но некоторые марки эпоксидок, по оценкам производителей, обладают иными показателями. Например, такими экстремальными (предельно допустимыми) показателями:

  • эпоксидный клей марки ПЭО-490К (ЛЗОС, г.Лыткарино): +350⁰С;
  • эпоксидка ПЭО-13К (ЛЮМЭКС, г.Санкт-Петербург): +196⁰С;
  • компаунд ПЭО-28М (ПЛАНЕТ, г.Великий Новгород): +130⁰С.

Подобные эпоксидные субстанции являются специфическими. Многие профессионалы относят их даже не к эпоксидным, а к эпоксиднокремнийорганическим. Дополнительное включение кремния и создает повышенную устойчивость субстанций к тепловому воздействию.

Полезные советы при работе с эпоксидкой

Температурный режим – один из важных и основополагающих факторов при работе с эпоксидными смолами. Поэтому при использовании смолистой субстанции обязательно следует придерживаться рекомендованных условий. В идеале, в помещении, где происходит процесс полимеризации и заливка эпоксидки, температура должна быть в пределах +24⁰–30⁰С. Следует придерживаться и иных рекомендаций:

  • в рабочем помещении должно быть не только тепло, но и сухо;
  • ингредиенты до момента смешивания (смолы и отвердитель) находятся в герметично закрытой упаковке;
  • при замешивании смеси в смолу добавляется отвердитель, а не наоборот;
  • при добавлении катализатора эпоксидку можно немного разогреть до +40⁰–50⁰С;
  • стандартное время первой полимеризации смолистой субстанции — 1 сутки при температуре в +24⁰С;
  • период набора максимальной прочности составляет до недели;
  • при смешивании слишком больших доз смолы и отвердителя, эпоксидка может закипеть и потерять свои рабочие свойства.

Выводы

Эпоксидные смолы – популярный и удобный материал для работы. Но следует понимать разницу между промышленными составами и ювелирной эпоксидкой. При замешивании смолистой субстанции строго придерживайтесь инструкции и не выполняйте все рекомендации специалистов.

Температура плавления и эксплуатации эпоксидной смолы, клея

Эпоксидным смолам, без использования которых трудно представить себе современное высокотехнологическое производство, часто приходится работать в очень жестких условиях. Это и повышенная радиация, и воздействие на изделия из эпоксидок химических реагентов, и широчайший диапазон температур, от минус 30 до 200°C градусов. Притом имеется в виду не разовое экстремальное понижение или повышение до указанных пределов, а постоянное воздействие таких температур на связывающий материал.

Нет нужды говорить, что бытовой клей ЭДП или смола ЭД-20, ЭД-22 для подобных температурных перепадов не годятся. Уже полностью отвержденные, они начнут сначала трескаться, потом, в зависимости от применимого когда-то отвердителя, вспенятся, не переходя в жидкую фазу, и начнут разрушаться на мелкие фракции, меняя цвет и структуру.

Могут и загореться, опять-таки в зависимости от исходных веществ и в каком виде были полимеризованы, в виде тонкого покрытия или монолита, занимающего определенный и большой объем в пространстве. Тонкая эпоксидная пленка может воспламениться с выделением огромного количества копоти, если она напрямую контактирует с открытым пламенем. Но горение будет продолжаться только до того момента, пока сохраняется такой контакт и идет интенсивная подпитка теплом. Уберите пламя от эпоксидной пленки, и она тут же погаснет.

Поэтому говорить о пожароопасности использования эпоксидных компаундов в быту или при ремонте не стоит. Горят они не лучше других искусственных материалов, и уж намного безопаснее того же вспененного полистирола или пенопласта, вспомните хотя бы ночной клуб «Белая лошадь» с его многочисленным жертвами от продуктов горения потолочной плитки, с выделением при этом фосгена.

Поэтому говорить о какой-то температуре плавления застывшей эпоксидной смолы нет смысла, в подавляющем большинстве случаев она не плавится, а просто разрушается, превращаясь в бесструктурную обугленную массу.

Огнеупорные смолы

Существуют огнеупорные смолы, это, в первую очередь, безгалогенные KDP-555MC80, KDP-540MC75, KDP-550MC65. Первые цифры в индексе после буквосочетания KDP означают критическую температуру, которую может выдержать эта смола, при ее использования в качестве связывающего каких-нибудь композитов. Основная область применения таких огнеупорных смол – авиационная и космическая промышленности, где материалы, сделанные с использованием KDP, применяются в изготовление внешних контуров крыльев, обтекателей, выдерживающих большие динамические нагрузки управляющих полетом стабилизаторов, элеронов и лонжеронов.

Немалую долю в огнестойкость таких материалов вносят углепластики, которые способны выдержать и кратно высокие температуры. Но сама основа приобретает огнеупорные свойства, в первую очередь, из-за вносимых в нее в процессе полимеризации добавок в виде элементоорганических соединений. В первую очередь – кремнийорганики.

Во время модификации эпоксидной смолы этими элементами происходит изменение многих свойств такой смолы, и часто весьма существенное. Изменения не проходят даром, при сохранении главного параметра в виде термостойкости требуется обычно еще какой-нибудь один. Например, сохранение некоторой пластичности или стабильности свойств смолы как диэлектрика, притом в широком температурном диапазоне. Обычно этого добиваются включением в полимерную цепочку ациклических диэпоксидов вместо основы диановых смол, но тогда увеличивается хрупкость изделий из такой смолы.

Обычно, чем больше числовой индекс у эпоксидных смол (ЭД 16, 20, 22) тем вернее под воздействием запредельно-высоких температур состоится переход застывшей, полимеризированной формы смолы сразу в деструктивно-кристаллическое состояние, с предварительным растрескиванием монолита. Перехода в какое-то жидкое агрегатное состояние в поведении смолы не предусмотрено. Возможно разве что некоторое предварительное размягчение, смолы деформируются.

Более стойким к воздействию высоких температур оказываются смолы с числовыми индексами ЭД-6 и ЭД-15. При воздействии относительно низких температур в пределах 200-250°C градусов изделия из такой смолы начинают выделять газообразные продукты и бесцветную вязкую жидкость. Это следствие процессов, обратных полимеризации, которая происходила при отверждении продукта. О полноценной обратной реакции речи, конечно, не идет, процессы деструкции преобладают над «расшивкой» молекул, а указанная температура в ее верхнем пределе является критической и предраспадной. При длительности ее воздействия более часа, а тем более при ее повышении, процессы распада эпоксидных компонентов делаются необратимыми, с резким падением всех присущих материалу свойств.

Самые термостойкие материалы эпоксидного ряда получают синтезом фторированных дифенилолпропанов. Эти вещества играют роль скрытых, или латентных отвердителей, химически-нейтральных к смоле при комнатной температуре, но начинающими активно работать на полимеризацию смолы при воздействии на нее температуры в 100°C и более градусов, когда начинают меняться ее химические и физические свойства. К ним относят дициандиамид, меломин, изофталилдигидразид.

Именно изделия из этих эпоксидных смол, с введенными в них пластификаторами кремнийорганического ряда, ставятся в качестве головок обтекателей у выводимых на орбиту кораблей, пускаются на армированные углепластиком элементы динамического управления ракетоносителями и сверхзвуковыми самолетами.

В перспективе разработка элементов силового каркаса элементов управления гиперзвуковыми аппаратами. Верхний предел температуры для них превышает на настоящий момент 550°C градусов. Хотя этого, конечно, мало, но и химики не стоят на месте, разрабатываются новые методы усовершенствования физических свойств олигомеров. Перспективным представляется направление с введением в состав эпоксидных полимеров мелкодисперсных порошков из тугоплавких металлов или их карбидов, например, карбида вольфрама.

Обычные составы

Впрочем, описываемые смолы сложны в производстве, требуют специальных боксов-реакторов для отверждения, огнеупорных форм, в которых делаются эти отливки, так что массовому потребителю они малоинтересны, да еще и чрезвычайно дороги. Более интересны для него были бы обычные смолы класса ЭД или его аналогов, в которых для отверждения использовались нестандартные вещества, да еще с введением в них наполнителей пластификаторов, повышающих термостойкость.

Наибольший спрос на жаропрочные материалы из эпоксидных смол отмечается у авто- и мотолюбителей. Камнем преткновения у которых чаще всего выступают компоненты соединений в глушителях, которые быстро выгорают. Вот здесь жаростойкость изделий из эпоксидки или материалов с нею может быть усилена применением армирования прокладок углепластиком или даже самым обыкновенным стеклопластиком.

С введением в застывающую смолу в местах соединения или прокладок дополнительного армирующего и цементирующего элемента в виде мелкодисперсных стальных опилок или даже алюминиевой пудры, которая в связке со смолой отлично держит температуру до 340°C градусов. Правда, страдает ударная прочность такой смолы.

Смолы с наполнителями, а тем более армированные, и подавно не поддаются плавлению. Речь может идти только о постепенном их обугливании и разрушении.

Если же говорить о полноценном плавлении эпоксидных материалов при воздействии высокой температуры, то оно возможно только с попеременным воздействием на них быстродействующих едких растворителей и высокой температуры. Тогда, наряду с физическими изменениями в кристаллической решетке полимера будет происходить и химическое ослабление межмолекулярных связей.

Очевидно, что температура эксплуатации эпоксидной смолы имеет широкий диапазон. Здесь все зависит от полимерного состава и добавок, внесенных в него.

Какую температуру выдерживает эпоксидная смола? Температура плавления, застывания и эксплуатации после застывания

Как работать с эпоксидной смолой

Для работы с эпоксидной смолой понадобится отвердитель, одноразовый стаканчик, 2 шприца и палочка для перемешивания.

Инструкция по применению:

Возьмите шприц, наберите в него необходимое количество смолы и выпустите в стаканчик. То же самое проделайте с отвердителем. Пропорции смешивания у разных производителей различны, потому перед началом работы внимательно прочитайте инструкцию по применению. Неправильно разведенная эпоксидка плохо застывает.
Хорошенько перемешайте смолу с отвердителем, масса должна стать однородной

Смешивать необходимо медленно и осторожно, если делать это резкими движениями и быстро, то в массе появятся пузырьки. Жидкая консистенция состава обеспечит быстрый выход пузырьков наружу, в изначально густых компонентах они останутся

Плотность смолы зависит от производителя. Недостаточно хорошо смешанные компоненты обусловят плохое застывание состава.
Полимеризация не происходит мгновенно, необходимо немного подождать пока масса приобретет требующуюся для работы консистенцию.
Залейте в форму или сделайте линзу.
Подождите указанное производителем в инструкции время, пока эпоксидная смола окончательно застынет.

Эпоксидная смола имеет условные стадии застывания:

  • Вначале масса очень жидкая и легко стекает, что делает ее максимально подходящей для заливки в форму. Жидкая консистенция позволяет эпоксидке проникнуть в мельчайшие углубления, более густому составу это не под силу, и рельеф получится не очень явным.
  • По прошествии некоторого времени эпоксидная смола становится гуще и подходит для изготовления выпуклых линз на плоской основе. Сделать подобную линзу из жидкой смолы не удастся — состав будет скатываться вниз с заготовки. На этой стадии лучше всего заливать нерельефные формы в домашних условиях.
  • Наименее подходящая консистенция смеси для работы — наподобие густого меда. При набирании эпоксидки на палочку легко формируются пузырьки, убрать которые очень сложно. На этой стадии состав подходит для того, чтобы склеить детали между собой. Эпоксидка характеризуется отличной адгезией и прекрасно прилипает к большинству материалов (на основе этого свойства был разработан клей ЭДП.), но легко отслаивается от полипропилена, полиэтилена, силикона, резины, поверхностей, покрытых пленкой жира.
  • Эпоксидная смола становится очень густой и липкой, отделить немного от основной массы проблематично.
  • Следующая стадия — резиновая. Эпоксидка не прилипает к рукам, но легко мнется и гнется, из нее получится сделать множество изделий, но если вы хотите, чтобы она затвердела в нужном положении, то закрепите ее, иначе она вернется в первоначальное состояние.
  • Окончательно затвердевшая эпоксидная смола. Ее нельзя продавить ногтем, на ощупь она похожа на пластик.

Эпоксидна смола от разных производителей характеризуется различным временем отвердения. Время наступления стадий определяются исключительно опытным путем. Существует мягкая эпоксидная смола, которая остается резиновой даже после полного застывания, что для некоторых изделий является идеальным вариантом.

Какой бывает эпоксидная смола для творчества

На сегодня существует более десятка видов эпоксидных смол. Отличаются между собой консистенцией, цветом, свойствами, плотностью эпоксидной смолы и прочими эксплуатационными характеристиками. Не все подобные составы используются для творчества. Рассмотрим основные виды подобного материала.

Характеристики популярной разновидности эпоксидной смолы ЭД-20

Наиболее «ходовой» маркой эпоксидки уже не одно десятилетие считается ЭД-20. В свою очередь, она производится первого и высшего сорта. Первосортный материал имеет повышенную вязкость и желтоватый цвет. Время её жизнедеятельности – не более 4 часов. Подобный синтетический продукт идеально подходит для применения в промышленности различного направления: авиа- , машино- , судостроение, электротехническая область. Зачастую эпоксидную смолу ЭД-20 применяют в качестве основы для клеев, герметиков, заливочных и пропиточных составов.

Изделие из технической синтетической смолы марки ЭД-20 первого сорта. Отличается мутностью и желтоватым оттенком

Другое дело − эпоксидная смола ЭД-20 высшего сорта, изготовленная специально для декоративных изделий. Характеризуется предельным уровнем прозрачности и хорошей вязкостью. С таким материалом довольно просто и приятно работать. Именно такой состав принято называть эпоксидной смолой для творчества. На рынке она представлена различными брендами производителей: от заграничных до отечественных.

эпоксидная смола эд-20
Ювелирный компаунд ЭД-20

Самыми лучшими ювелирными смолами считаются такие марки, как Crystal Glass, Viva Dеcor, Epoxy. В зависимости от того, как их разведёшь, консистенция может быть густой или жидкой, но главное, что сам получаемый раствор без пузырьков и отлично принимает любую форму. Эти производители, как и прочие, выпускающие ювелирные компаунды, также работают со смолами ЭД-16, ЭД-22.

эпоксидная смола Crystal Glass

Прозрачная и цветная эпоксидная смола для заливки

Смотришь на работы из компаунда и удивляешься, насколько красивые и глубокие цвета у них. Где бы такой купить, и какая цена будет у эпоксидной смолы такого оттенка? Как уже говорилось выше, подобный синтетический состав бывает либо прозрачный, либо желтоватый, что последнее негативно отражается на эстетике изделия.

Жёлтая эпоксидка

Для придания декоративности и дизайнерского цветового решения в изделиях из синтетической смолы выпускаются целые линии всевозможных пигментов и наполнителей. То, насколько ярким получится оттенок и равномерно промешается цвет, зависит от свойств приобретаемой марки компаунда и, несомненно, мастерства самого «творца». Поэтому только опыт и приобретаемые навыки помогут добиться нужных результатов.

Глитеры для эпоксидкиглиттер для эпоксидной смолы
Колер для компаундаколер для эпоксидной смолы

Однако сравнительно недавно на российском рынке появился такой продукт для декорирования изделий, как мягкое стекло. Ещё его зачастую называют именно цветной эпоксидной смолой, так как в основе состава лежит именно такой синтетический материал. Представляет собой некую цветную пасту, предназначающуюся для нанесения на любую поверхность. При высыхании создаёт эффект маруанского стекла. Очень популярны такие составы при росписи стекла, создании витражей и прочих необычных вещиц.

Мягкое стекло от итальянского производителяМаленькая Вселенная от Сатиши Томизу из мягкого стеклаРоспись стекла

Традиционные сферы применения

Усадку при использовании ЭД-20 дает очень небольшую. К тому же, как мы выяснили, полимеризуется это средство достаточно быстро. Благодаря таким свойствам применение этот материал нашел очень широкое как в промышленности, так и в строительстве или быту. Использоваться смола ЭД-20, технические характеристики которой делают это средство практически универсальным, может, к примеру:

для ремонта разного рода техники на электрическом ходу;

  • в приборостроении;

  • в авиапромышленности;

  • мебельной промышленности;

  • при ремонте элементов конструкции автомобилей;

  • в радиотехнической промышленности.

Очень широко этот материал применяется и дизайнерами. Из него могут создаваться, к примеру, столешницы, галантерейные изделия, разного рода влагостойкие товары, предназначенные для использования в ванных комнатах. Применяется эпоксидка и для грунтования разного рода поверхностей.

Еще одной областью использования ЭД-20 является изготовление эмалей, лаков, шпаклевок. Также с применением этого материала делают и эпоксидные смолы других марок. В быту этот материал часто используется в качестве клея. С его применением допускается скреплять как дерево, так и металл, пластик, керамику, стекло.

Технические характеристики эпоксидной смолы

Прежде чем выяснять, какую температуру выдерживает эпоксидная смола после застывания, стоит узнать об основных технических параметрах данной субстанции. Это следующие характеристики:

  • полный процесс полимеризации происходит в течение 24–36 часов;
  • ускорить процедуру отвердевания смолы можно путем увеличения температурного режима до +70⁰С;
  • в условиях пониженных температур (до +15⁰С) время отвердевания смолистой субстанции понижается;
  • при затвердевании эпоксидка не дает усадку и не расширяется;
  • после отвердевания смолу можно подвергать любым обработкам: шлифовке, полировке, сверлению, обточке, окраске и пр.;
  • рекомендованная температура эксплуатации эпоксидной смолы установлена в пределах от -50⁰С до +150⁰С;
  • предельно допустимый температурный режим при эксплуатации составляет до +80⁰С;
  • отвердевший материал показывает отличные показатели по устойчивости к агрессивным воздействиям, в том числе щелочам, растворителям и повышенной влажности.

Эпоксидная смола часто используется в декоративных целях

Эпоксидная смола обладает ограниченным сроком хранения. Она должна быть использована не позднее 1,5 года с момента ее выпуска.

Температурный режим плавления вещества

По техрегламенту установлено, что температура, при которой происходит плавление эпоксидки, составляет +155⁰С. Но, учитывая заявленные технические характеристики, говорить о том, что эпоксидка станет плавиться, сложно. Даже термостойкий эпоксидный клей или привычная для бытовых работ эпоксидка ЭД-20 после полимеризации даже в условиях сверхвысоких температур будут вести себя следующим образом:

  • растрескиваться;
  • пениться;
  • менять свою структуру, не переходя в жидкое состояние (крошиться и ломаться).

Некоторые смолы (в зависимости от типа используемого отвердителя) могут загораться, причем выделяя большое количество копоти. Процесс горения продолжится до момента тепловой подпитки (например, в условиях открытого пламени). Как только источник огня будет ликвидирован, застывшая смола гореть перестанет.

Несмотря на способность смолы гореть, такое вещество не относится к материалам повышенной пожароопасности.

Даже при горении эпоксидка намного безопаснее многих иных искусственных веществ. Например, пенопласта или вспененного полистирола. Поэтому говорить о том, какую температуру выдерживает эпоксидный клей до момента плавления, не имеет смысла. Практически всегда отвердевшая эпоксидка не плавится, а разрушается, превращаясь в обугленную бесформенную массу.

Есть ли быстрозастывающие смолы

Все эпоксидки подразделяются на две крупные группы. Это конструкционные смолы и декоративные (или ювелирные). Декоративные эпоксидные субстанции отличаются прозрачностью и более быстрым временем полимеризации. Используются они в основном для дизайнерских работ для изготовления сувенирной продукции.

Декоративные смолы имеют более быстрое время застывания

Допустимая температура эксплуатации готовых изделий

Техническими регламентами приняты определенные нормы эксплуатации изделий и отремонтированных вещей, при работе с которыми использовалась эпоксидная смола. Это следующие показатели:

  • постоянная температура: от -40⁰С до +120⁰С;
  • предельно допустимая: от -40⁰С до +150⁰С.

Но некоторые марки эпоксидок, по оценкам производителей, обладают иными показателями. Например, такими экстремальными (предельно допустимыми) показателями:

Подобные эпоксидные субстанции являются специфическими. Многие профессионалы относят их даже не к эпоксидным, а к эпоксиднокремнийорганическим. Дополнительное включение кремния и создает повышенную устойчивость субстанций к тепловому воздействию.

Повышенная температура

Во время данного процесса происходит выделение тепла, что и приводит к полимеризации в целом. При этом температурные показатели вещества могут достигать 100 градусов. Такие показатели характерны чаще для больших масс разведения полиэфирной смолы. При объемном отливе наблюдается самое большое повышение температуры. Когда много смолы используется для отливки пола, то увеличение будет менее высоким, из-за площади контакт с воздухом, самоохлаждение произойдет быстрее.

Если температура будет превышать допустимые нормы, то тогда можно прибегнуть к помещению емкости в холодную воду, но следует учитывать, что полимеризация замедлится. Температурные показатели выше комнатных действует ускоряющее на стадию желатинизации, после ускорит и отверждение. Застывание вначале переходит в стадию становление резиноообразной консистенции, в этом виде при надавливании смола прогибается, но быстро возвращается в исходный вид. До этого момента проходит стандартно 1.5-2 часа времени.

Для горячих этапов рекомендуется вводить 50% перекись бензоила на дибутилфталате. При этом температуры могут повыситься до показателей в 100-130 градусов, это довольно высокие показатели, и требуют дополнительной защиты человека, проводящего смешивание, если за отвердитель взяли перекись дикумила, то показатели могут достигнуть отметки в 160 градусов.

Температурные показатели вещества могут достигать 100 градусов.

Устраняем причины и их последствия

При взаимодействии эпоксидной смолы и различных видов отвердителя можно получить разные вещества. Они различаются по степени прочности и эластичности. А также по мягкости и упругости. Комбинируя по-разному основное вещество и отвердитель, варьируют их концентрации, получают полимер с разными характеристиками.

Однако при любой комбинации составляющих компонентов перед нанесением на эпоксидную смолу последующих слоев требуется полное высыхание смолы. Не застывает состав по нескольким вероятным причинам. Следует детально разобраться в них, чтобы предотвратить сложности при использовании материала.

Ошибка в пропорции компонентов

Из-за недостаточного или избыточного количества отвердителя зачастую нарушается результат. Липкий и неокончательно затвердевший слой, который не «схватывается» больше суток, придется удалить. На невысохшую эпоксидную смолу последующие слои не наносятся.

Для получения идеального покрытия необходимо четко соблюдать пропорции. И увеличение либо недостаток любого из компонентов негативно сказывается на конечном результате.

При повторном нанесении состава следует проверить соотношение отвердителя и эпоксидной смолы. Лучше не добавлять лишний отвердитель в уже готовый раствор. Правильнее приготовить состав по указанным в инструкции пропорциям.

Неправильно выбранный температурный режим

Застывание смеси происходит при комнатной температуре. Однако сохнуть полученное покрытие будет быстрее, если увеличить температуру окружающей среды. От этого фактора во многом зависит результативность «схватывания» эпоксидной смолы.

При прохладной погоде увеличивается время прохождения реакции полимеризации. Что влечет за собой увеличение сроков застывания состава. При снижении температуры окружающей среды на 10°С время полимеризации увеличивается на 10-15 часов.

Что следует предпринять? Ниже приведенные советы помогут сохранить нужную скорость застывания:

  • отвердение будет проходить быстрее, если поддерживать температуру. При необходимости – за счет внешнего источника;
  • если температуру на должном уровне поддерживать не удается либо сложно, можно изначально применять для приготовления смеси отвердитель, предназначенный для работы при низких температурах.

Согласно мнению тех, кто использует эпоксидную смолу, существуют лучшие марки. Для определенных условий лучше выбирать подходящий вариант вещества. Лучшими отечественными марками отвердителей, «работающих» при низких температурах, следует считать АФ-2. А медленным лучшим отвердителем считается марка ДТБ-2.

Эпоксидная смола и отвердитель не тщательно перемешиваются

Наиболее часто совершаемая ошибка, которая влечет за собой снижение скорости затвердевания состава, – недостаточное перемешивание компонентов. Причина отсутствия быстрого застывания эпоксидной смолы – в не слишком длительном и тщательном смешивании. А происходит это вследствие неполной реакции полимеризации. Ведь именно в результате этого форма жидкого вещества меняется: смола дает прочный и красивый твердый слой, перестает быть липкой.

Чтобы сделать равномерный состав, необходимо смешать в правильных количествах смесь. Эпоксидную смолу и выбранный вид отвердителя перемешивать необходимо тщательно. Проводить перемешивание нужно до полной однородности состава. Не должно оставаться мест в полученном растворе, где будет явное преобладание одного из компонентов.

Если в состав планируется введение добавок или наполнителей (например, силиконовый наполнитель, улучшающий конечный результат), применять их следует лишь после тщательного перемешивания смеси.

Исправить положение можно лишь удалением неудачного слоя. Составляется новая смесь. А компоненты ее тщательно вымешиваются и наносятся на подготовленную поверхность.

Неправильный подбор компонентов

Для каждого вида эпоксидной смолы лучше применять свой отвердитель. Это позволит исключить риск длительного застывания состава. А также улучшает свойства полученного покрытия. То же касается и катализатора полиэфирной смолы. Он должен подбираться в соответствии с видом эпоксидки.

При учете перечисленные факторов при составлении смеси на основе эпоксидной смолы получается качественное покрытие. Сохнет оно при благоприятных условиях не больше одних суток.

Как ускорить затвердение эпоксидки: полезные советы

Некоторые неопытные еще мастера советуют для ускорения процесса полимеризации добавлять в смолу больше отвердителя, чем этого требует инструкция. На практике при таком варианте мастер сделает только хуже. Если в раствор добавить слишком много катализатора, ухудшится качество самой эпоксидки:

  • смола после застывания станет хрупкой и непрочной;
  • может произойти ее нагревание, что испортит материал;
  • при чрезмерно быстром разогреве массы она закипает и образует много воздушных пузырьков (работать с ней становится бессмысленной).

Поэтому наиболее доступный и безопасный метод ускорения полимеризации заключается в использовании дополнительных ускорителей. В их роли может выступать обычный прогрев окружающего воздуха. Чем он выше, тем быстрее произойдет полимеризация и отверждение эпоксидки.

Характеристики полиэфирной смолы

  • Механические свойства. Полиэфирные смолы по этому параметру значительно уступают эпоксидам. Поэтому часто механические воздействия и деформации приводят к трещинам и расслоению в изделиях.
  • Клеевые свойства. Полиэфиры обладают слабой адгезией, поэтому плохо работают в качестве клея.
  • Усадка. Полиэфирка может дать усадку в объеме до 7-10%. При этом процесс усадки может занять время, и расслоение будет очевидным не сразу.
  • Водостойкость. После отверждения поверхность имеет слабые гидроизоляционные свойства и проницаема для воды.
  • Срок годности. Полиэфирка имеет небольшой срок годности: в среднем 6 месяцев — 1 год.
  • Полимеризация. Скорость отвердевания полиэфиров значительно выше, чем эпоксидов, и обычно составляет несколько часов. Ускорить процесс сушки можно с помощью катализатора МЭКП.
  • Запах. Во время затвердевания компоненты полимера выделяют сильный запах.
  • Закипание. Полиэфирные полимеры не склонны к закипанию.
  • Долговечность. Полиэфиры образует долговечное покрытие, но склонны к образованию микротрещин, менее устойчивы к воздействиям, менее прочны, чем покрытия из эпоксидки.
  • Устойчивость к УФ. Поверхности из полиэфирки устойчивы к ультрафиолетовому излучению и не нуждаются в верхнем покрытии для предотвращения пожелтения или разрушения от солнечного света.
  • Сложность применения. Материал довольно прост в применении и не требует особых знаний и опыта.
  • Сферы применения. Полиэфиры применяются в случаях, когда дешевизна и простота работы важнее прочности и стойкости. Например, в ландшафтном дизайне, сантехнических работах, автотюнинге и пр.
  • Стоимость. Полиэфирная смола стоит в 2-3 раза дешевле эпоксидной.
  • Экологичность и безопасность. Полиэфиры содержат канцерогенный стирол, выделяющий сильный неприятный запах. Компоненты смолы – легковоспламеняющиеся жидкости, катализаторы горючи и взрывоопасны. Но на рынке существуют смолы без стирола и с его пониженным содержанием.

От чего зависит время затвердевания?

Вопрос, вынесенный в заголовок этой статьи, столь популярен по той простой причине, что ни в одной инструкции вы не найдете четкого ответа, как долго сохнет эпоксидная смола, – просто потому, что сроки зависят от множества переменных. Для новичков обязательно нужно уточнить, что полноценно отвердевать она в принципе начинает только после того, как к ней подмешают специальный отвердитель, а значит, от его свойств во многом зависит интенсивность процесса.

Отвердители бывают разных видов, но почти всегда используется один из двух: либо полиэтиленполиамин (ПЭПА), либо триэтилентетраамин (ТЭТА). У них не зря разные названия – они отличаются по химическому составу, а потому и по своим свойствам.

ПЭПА – это так называемый холодный отвердитель, который полноценно «работает» без дополнительного нагрева (при комнатной температуре, составляющей обычно 20-25 градусов). Ждать застывания придется примерно сутки. А получившаяся поделка без проблем выдержит нагрев вплоть до 350-400 градусов и лишь при температуре от 450 градусов и выше начнет разрушаться.

Химический процесс отвердевания можно ускорить, если нагреть состав с добавлением ПЭПА, но поступать так обычно не советуют, потому что показатели сопротивления на разрыв, изгиб и растяжение могут уменьшиться до полутора раз.

ТЭТА работает несколько иначе – это так называемый горячий отвердитель. Теоретически отвердение произойдет и при комнатной температуре, но в целом технология предполагает нагрев смеси где-то до 50 градусов – так процесс пойдет быстрее.

Нагревать продукт выше этого значения не стоит в принципе, а при отливе объемных объектов свыше 100 «кубиков» это категорически запрещено, потому что ТЭТА имеет способность к саморазогреву и может закипеть – тогда в толще изделия образуются пузырьки воздуха, да и контуры явно будут нарушены. Если же все делать по инструкции, то эпоксидная поделка с ТЭТА будет более устойчивой к высоким температурам, чем ее основной конкурент, и будет обладать повышенной устойчивостью к деформациям.

Вышеописанные отличия при выборе выглядят следующим образом: ТЭТА является безальтернативным вариантом, если нужно изделие максимальной прочности и устойчивости к повышенным температурам, а повышение температуры застывания на 10 градусов даст троекратное ускорение процесса, но с риском закипания и даже задымления

Если выдающиеся свойства в плане стойкости изделия не нужны и не так важно, как долго твердеет заготовка, есть смысл выбрать ПЭПА

На скорость процесса непосредственно влияет также форма поделки. Выше мы упомянули, что отвердитель ТЭТА склонен к саморазогреву, но на самом деле это свойство характерно и для ПЭПА, только в значительно меньших масштабах. Тонкость заключается в том, что для такого разогрева нужен максимальный контакт массы с самой собой.

Грубо говоря, 100 граммов смеси в форме идеально правильного шара даже при комнатной температуре и использовании ТЭТА затвердевают примерно за 5-6 часов без постороннего вмешательства, нагревая себя самостоятельно, а вот если вы тот же объем массы размажете тонким слоем по квадрату размером 10 на 10 см, самонагрева толком не будет и ждать полноценной твердости придется сутки или более.

Безусловно, играет роль и пропорция – чем больше отвердителя в массе, тем интенсивнее пойдет процесс. При этом в загустевании могут принимать участие и те компоненты, о которых вы совершенно не подумали, а это, например, жир и пыль на стенках формы для заливки. Эти компоненты могут подпортить задуманную форму изделия, потому обезжиривание проводят спиртом либо ацетоном, однако им тоже надо дать время испариться, ведь они являются пластификаторами для массы и могут замедлить процесс.

Если речь идет об украшении или другой поделке, то внутри прозрачной эпоксидной массы могут быть инородные наполнители, которые тоже влияют на то, как скоро масса начинает густеть. Замечено, что большинство наполнителей, включая даже химически нейтральные песок и стекловолокно, ускоряют процесс отвердения, а в случае с железными опилками и алюминиевой пудрой это явление выражено особенно ярко.

Какую температуру выдерживает эпоксидная смола после застывания

Эпоксидным смолам, без использования которых трудно представить себе современное высокотехнологическое производство, часто приходится работать в очень жестких условиях. Это и повышенная радиация, и воздействие на изделия из эпоксидок химических реагентов, и широчайший диапазон температур, от минус 30 до 200°C градусов. Притом имеется в виду не разовое экстремальное понижение или повышение до указанных пределов, а постоянное воздействие таких температур на связывающий материал.

Нет нужды говорить, что бытовой клей ЭДП или смола ЭД-20, ЭД-22 для подобных температурных перепадов не годятся. Уже полностью отвержденные, они начнут сначала трескаться, потом, в зависимости от применимого когда-то отвердителя, вспенятся, не переходя в жидкую фазу, и начнут разрушаться на мелкие фракции, меняя цвет и структуру.

Могут и загореться, опять-таки в зависимости от исходных веществ и в каком виде были полимеризованы, в виде тонкого покрытия или монолита, занимающего определенный и большой объем в пространстве. Тонкая эпоксидная пленка может воспламениться с выделением огромного количества копоти, если она напрямую контактирует с открытым пламенем. Но горение будет продолжаться только до того момента, пока сохраняется такой контакт и идет интенсивная подпитка теплом. Уберите пламя от эпоксидной пленки, и она тут же погаснет.

Поэтому говорить о пожароопасности использования эпоксидных компаундов в быту или при ремонте не стоит. Горят они не лучше других искусственных материалов, и уж намного безопаснее того же вспененного полистирола или пенопласта, вспомните хотя бы ночной клуб «Белая лошадь» с его многочисленным жертвами от продуктов горения потолочной плитки, с выделением при этом фосгена.

Поэтому говорить о какой-то температуре плавления застывшей эпоксидной смолы нет смысла, в подавляющем большинстве случаев она не плавится, а просто разрушается, превращаясь в бесструктурную обугленную массу.

Время высыхания эпоксидной смолы

Перед добавлением в смолу отвердителя, выберите оптимальное соотношение его и пластификатора, предварительно изготовив небольшие образцы. Запомните, что реакция смолы и отвердителя необратима. В случае ошибки материал окажется испорченным.

На полимеризацию (желатинизацию, гелеобразование) требуется некоторое время. Чтобы данная масса обратилась в твердое состояние, должна произойти реакция, зависящая от температуры смеси и пропорции площади к массе смолы. Рассмотрим, сколько сохнет эпоксидная смола в силиконовой форме. Например, на застывание 100 грамм «эпоксидки», смешанной с отвердителем ПЭПА, уходит от 30 до 60 минут. При этом температура должна составлять +22…+24оС. При показателях температуры воздуха +15оС на этот же процесс уйдет больше 80 минут. Если при той же температуре (+22…+24оС) вы размажете эпоксидную смесь на поверхности площадью в 1 м2, то процесс полимеризации займет не менее 20 минут.

Поэтому придерживайтесь рекомендации и замешивайте смолу в таком объеме, который вы сможете выработать до того момента, как она схватится.

Если требуется приготовить большое количество вещества, рекомендовано сразу после смешивания разделить его на порции меньшего объема. Иначе вы не успеете проработать предполагаемую площадь поверхности.

Показатель, сколько сохнет эпоксидная смола, зависит от первоначальной температуры, но сам механизм отвердевания от нее не зависит.

Отмечено, что реакция смеси в жидком состоянии происходит быстрее. В ходе полимеризации смола из жидкого состояния переходит в вязко-гелеобразное. Постепенно твердея, она отличается липкостью. В ходе нарастания твердости (застывания) скорость реакции начинает замедляться, сопровождаясь постепенной потерей липкости.

Сколько сохнет эпоксидная смола с отвердителем и стекловолокном? Окончательное отвердевание наступает через 24 часа, если температура воздуха колеблется в диапазоне +22…+24оС. Но это не гарантирует 100% прочности. Спустя сутки этот показатель будет составлять всего 65-70%. Дополнительно повысить твердость материала можно, использовав все тот же ПЭПА и проведение термообработки при температуре +60…+100оС на протяжении 1-12 часов. Тогда эпоксидная смола приобретает наивысшую прочность.

Эпоксидный клей: свойства, разновидности, особенности использования

Фото: Instagram abroind

Состав эпоксидного клея

Эпоксидка считается универсальной. Она накрепко соединяет поверхности из различных материалов. Основной элемент клеящей массы — эпоксидная смола. Она способна проникать достаточно глубоко внутрь склеиваемых поверхностей, что обеспечивает прочное и долговечное соединение. Клей — это композиция из эпоксидной смолы и вспомогательных компонентов. Их характеристики представлены в таблице.
    

Доля вещества от массы сухой смолы Вещество Свойства
Отвердители до 15% Полиамины, аминоамиды, отвердители-модификаторы из полимеров и др. Изменяют состояние вещества из геля в твердое, определяют прочность соединения
Растворители 3-5% Кселол, различные спирты или ацетон Увеличивают скорость затвердевания клея
Наполнители от 50 до 300% Порошковые (окиси металлов, алюминий, кремнезем), специальные ткани, волокна стеклянные или углеродные Определяют характеристики материала, могут работать отвердителями и/или стабилизаторами
Пластификаторы до 30% Эфиры фосфорной или фталиевой кислот Определяют физические и механические характеристики смеси

Ассортимент эпоксидных клеев очень широк, в них присутствуют описанные ингредиенты в разных пропорциях и комбинациях.

Свойства и сфера применения эпоксидных клеев

Застывший клей образует безусадочный шов, устойчивый к маслам, щелочам и растворителям. Эпоксидка отличается высокой адгезией к различным основаниям, легко переносит резкие перепады температур в диапазоне от -20 до +250 С, не является электрическим проводником. Шов эластичен, его можно шлифовать, окрашивать, лакировать и сверлить. Возможно добавление дополнительных компонентов к основному рецепту, что дает составу новые свойства. 

Благодаря этим свойствам материал широко востребован во многих отраслях:

  • Машиностроение. Производство абразивного инструмента, технической оснастки и др.
  • Авиастроение и космонавтика. Производство солнечных батарей, установка теплозащиты, внутренней и внешней, сборка авиатехники.
  • Строительство. Сборка мостовых конструкций из железобетона, трехслойных строительных панелей и многое другое.
  • Судо- и автомобилестроение. Сборка корпусов из стеклопластика, закрепление деталей из разнородных материалов, монтаж высоконагруженных узлов и т.д.
     

Фото: Instagram madewithdots

Плюсы и минусы эпоксидного клея

Клеящие смеси на основе эпоксидных смол разнообразны, но все они имеют общие достоинства:

  • Устойчивость к воздействию агрессивных химических веществ, среди которых масла, бензин, неконцентрированные кислоты и щелочи. Моющие средства и остальная бытовая химия не разрушают шов.
  • Термостойкость. Переносит повышение температуры до +250 С.
  • Эластичность. Возможны небольшие смещения склеенных фрагментов, сверление и шлифование шва.
  • Полная водонепроницаемость. 
  • Хорошая адгезия с различными материалами, включая пластмассы, дерево, цемент, гипсокартон и др.
  • Устойчивость усадке и к образованию трещин.

Есть у эпоксидных составов и некоторые недостатки, которые нужно учесть перед их применением. Смесь нельзя выбирать для работы с никелем, полиэтиленом, цинком, силиконом, хромом и тефлоном. Запрещено склеивать такими составами предметы, которые соприкасаются с продуктами. Еще один минус — высокая скорость отвердевания, поэтому работать следует очень быстро и точно. Иначе исправить возможные огрехи будет невозможно.

Фото: Instagram aviora_sekunda_aktobe

Двухкомпонентный и однокомпонентный клей

Клеящий состав производится в двух формах, каждая из них является полноценным материалом.

Однокомпонентный состав

Готовая к использованию смесь, выпускается в расфасовке небольшого объема. Благодаря тому, что в массу уже введен отвердитель, клей начинает застывать сразу после того, как вскрывают упаковку. По этой причине материал не применяется для работы с большими объемами, но хорошо подходит для мелкого ремонта, герметизации швов и т.п.  

Фото: Instagram mechtairealnost

Двухкомпонентная смесь

В упаковке находятся две емкости. Одна с композитным составом, другая с отвердителем. Перед работой их нужно соединить, строго соблюдая пропорции, которые производитель указывает в инструкции. Преимущество двухкомпонентного материала в том, что его можно смешивать по мере необходимости, получая состав для больших объемов работ. 

Фото: Instagram hmstudio_com_ua

Разновидности клея на основе эпоксидки

Ассортимент материала очень широк, поэтому составы классифицируют по таким признакам:

Консистенция

Клеящие смеси производятся в виде жидкости либо пластичной массы, напоминающей глину. В первом варианте это гель, который очень удобно наносить на склеиваемые фрагменты. Пластичная масса достаточно плотная, фасуется в герметичные тубы. Перед работой ее извлекают, слегка смачивают водой и тщательно разминают руками. После этого ее можно наносить на основание.

Фото: Instagram autoshop_camaro_kemerovo

Способ отверждения

Исходя из типа отвердителей, составы делятся на три группы, различающиеся рекомендованной температурой затвердевания.

  1. Без нагрева. Раствор становится твердым при температуре порядка +20 С. На структурирование состава уходит довольно длительное время, больше 72 часов, для ускорения этого процесса рекомендуется термообработка.
  2. Модифицированные композиции с температурой затвердевания от +60 до +120 С. Отличаются повышенной устойчивостью к растворителям органического типа и ударной вязкостью.
  3. Сверхпрочные смеси горячего отверждения. Для затвердевания требуется температура от +140 до +300 С. Термоустойчивы, имеют высокие электроизоляционные характеристики.

Фото: Instagram avtomobilni_magazin

Расход клея и время его отверждения

Расход клеящего состава зависит от толщины слоя, которым он наносится, и от материала основания. Так, пористые поверхности, например бетон или дерево, значительно увеличивают расход материала. В среднем на один квадратный метр уходит порядка 1100 г клея при условии, что толщина слоя не выше 1 мм. 

Скорость отверждения зависит от марки состава и температуры окружающей среды. Не рекомендуется работать с материалом на холоде. Оптимальная температура — от +10 до +30 С. Для ускорения процесса затвердевания клея шов можно подогреть. В среднем на отверждение жидких клеев ЭДП уходит около двух часов и около суток на полную полимеризацию. Холодная сварка твердеет намного быстрее — всего за 10-20 минут.

Фото: Instagram nail_anzhelika78

Универсальный или специализированный клей

Область применения клеев на основе эпоксидки очень широка. Они используются при производстве кораблей, самолетов, автомобилей и в строительстве. Востребованы составы в быту. С их помощью ремонтируют мебель, технику, предметы декора, напольные и настенные покрытия и другое. Эпоксидкой герметизируют различные инженерные коммуникации, ее используют для изготовления сувениров, бижутерии, поделок и многого другого.

Для применения в быту выбирают универсальные составы или специализированные материалы. Наиболее востребованы такие разновидности эпоксидного клея.

«Момент» от Henkel

Производится две линейки эпоксидных смесей. Однокомпонентный «Эпоксилин» и «Супер Эпокси», состоящий из двух компонентов. Для удобства смешивания последний выпускается расфасованным в два шприца. Это универсальные составы, образующие прочный шов, который после отверждения можно шлифовать, красить и даже сверлить.

Фото: Instagram kantstovary_perm

Холодная сварка

Специализированные смеси для ремонта предметов из различных металлов. Обладают повышенной прочностью, высокой скоростью отверждения. Чаще выпускаются как пластичная масса, но могу быть и в жидком виде. Продукция представлена разными брендами под названиями «Поксипол», «Эпокси-титан», «Эпокси-металл».

Клей ЭДП

Так сокращенно называется эпоксидно-диановый материал с полиэтиленполиамином. Относится к универсальным клеям, работает с различными основаниями: дерево, кожа, бетон, камень, керамика, резина и т.д. Приобретает заявленную прочность в течение 24 часов после нанесения. Выпускается разными компаниями под марками ЭПД, Химконтакт-эпокси, Эпокс-универсал.

Эпоксидный клей можно приготовить самостоятельно в домашних условиях. Как это сделать, показано в видеоматериале.

Инструкция по использованию эпоксидного клея

Для качественного склеивания деталей нужно точно выполнять рекомендации производителя смеси. В общих чертах такая инструкция выглядит так.

  1. Подготовка основания. Оно зачищается наждачкой, очищается от загрязнений и пыли, обезжиривается. В домашних условиях для обезжиривания используются растворители.
  2. Подготовка клеевого состава. Однокомпонентные смеси готовить не нужно. Двухкомпонентные смешиваются. Первой в емкость выдавливается эпоксидка, затем отвердитель. Пропорции должны быть точно соблюдены. Затем ингредиенты тщательно смешиваются.
  3. Склеивание деталей. Состав аккуратно наносится на одну из соединяемых поверхностей. Вторая накладывается на нужное место и плотно прижимается. В таком положении детали фиксируются на 7-10 минут, после чего остается подождать несколько часов, чтобы клеящий состав набрал необходимую прочность.

Полезные советы по хранению и удалению клея

Производитель рекомендует хранить состав в сухом месте, в вертикальном положении. Целостность упаковки не должна быть нарушена, иначе внутрь попадет воздух, что ухудшит качество клея. Хранить состав нужно только при комнатной температуре. Упакованная эпоксидка хранится от года до трех лет, но свойства ее со временем ухудшаются.

Работа с клеем предполагает использование защитных средств, поскольку отмыть его очень сложно. Пока состав еще жидкий, можно смыть его мыльной водой или ацетоном, если клей уже начинает полимеризоваться. Застывшую эпоксидку удалить очень сложно, можно попробовать такие методы:

  • Нагрев утюгом или феном. Под воздействием высоких температур клей размягчается и его легче удалить.
  • Замораживание хладагентом. После такой обработки состав делается хрупким и откалывается от поверхности.
  • Применение растворителей. Клей смачивают анилином, толуолом, этиловым спиртом и т.п. Через некоторое время отскабливают пятно.

Фото: Instagram kamindustry.ru

Меры предосторожности 

В состав клеящей смеси входят вещества с резким запахом, некоторые из них токсичны. По этой причине необходимо проводить все работы с эпоксидкой только в хорошо проветриваемом помещении. Желательно защитить дыхательные органы маской. Людям, склонным к аллергическим реакциям, рекомендуется надевать перчатки, чтобы предотвратить попадание вещества на кожу. 

Если раствор все же попал на нее, нужно как можно быстрее смыть его мыльной водой. При попадании на слизистые используется только чистая вода. Если появилось раздражение, следует срочно посетить врача. Для смешивания клея запрещено использовать посуду, в которой будет храниться или готовиться пища. 

Материал смола что это - Дачный сезон agrohim-tulun.ru

Полиэфирная и эпоксидная смола — основные характеристики, отличия и сферы применения

В судостроении, машиностроении, химической промышленности и ряде других отраслей применяются смолы. Материалы требуются для пропитки в процессе производства, улучшают свойства древесных материалов, стекловолокна, углеволокна. В чем отличие полиэфирной и эпоксидной смолы — самых популярных средств группы? Стоит подробнее рассмотреть их сферу применения, плюсы и минусы.

Эпоксидка — достоинства и недостатки

Материал эпоксидного типа имеет несколько синтетических компонентов в составе и обычно реализуется в форме двухсоставных средств. Отличается от иных наличием основной смеси и отвердителя — последний добавляют для застывания перед использованием.

В результате после отверждения получаются изделия или покрытия высокой прочности, обладающие стойкостью к действию агрессивных факторов. При попадании ацетона или ряда других растворителей покрытие портится.

Преимущества применения эпоксидных материалов:

  • отсутствие токсических испарений после полного высыхания изделий (не выделяют фенол, безопасны для здоровья),
  • незначительная усадка,
  • защита поверхностей от влаги,
  • стойкость к износу,
  • легкость шлифования,
  • возможность склеивать дерево, сталь, алюминий, прочие непористые основания,
  • самые высокие показатели клеевого шва.

С эпоксидными смолами работают не более часа — дальше состав начинает отвердевать. Полное застывание происходит при -10…+200 градусах, используются холодный и горячий методы сушки. Различие в эффективности в зависимости от способа сушки есть: при горячем воздействии получаются сверхпрочные изделия для специальных производств.

Где чаще всего используется эпоксидка? Вот основные сферы:

  • пропитка стеклоткани для авиационного производства,
  • обработка корпусов судов,
  • изготовление деталей в автомобилестроении, электронике,
  • приготовление пластмассы и стеклопластика для строительства,
  • гидроизоляция покрытий для пола и стен в помещениях с высокой влажностью,
  • участие во внешней отделке стен,
  • декор помещений,
  • создание химически стойкого барьера в разных отраслях промышленности.

Недостатков у средства только два. Довольно высокая стоимость, особенно если выбирать между эпоксидкой или полиэфиркой. Период полимеризации зависит от типа отвердителя и может быть довольно неудобным. Использование высококачественных отвердителей вызовет значительное удорожание работ.

Полиэфирная смола — плюсы и минусы

В основе средств всегда есть полиэфир, иные компоненты могут различаться: растворители, ингибиторы химических реакций, ускорители. Если дополнительно покрыть поверхность специальным составом (гелькоутом), прочность покрытия возрастет.

Сферы применения полиэфирки:

  • строительство,
  • машиностроение,
  • химическая промышленность,
  • судостроение,
  • в смеси со стекломатериалами — изготовление стеклопластика, сантехники,
  • изготовление искусственного камня.
  • дешевизна,
  • твердость, стойкость к химическому воздействию и износу,
  • наличие диэлектрических свойств,
  • отсутствие вредных испарений после отвердевания, безопасность для человека и окружающей среды,
  • застывание при обычной температуре,
  • легкость в работе.

В чем разница полиэфирных смол с эпоксидными? Свойства последних серьезно превышают физико-химические показатели первых. Для получения более прочного покрытия приходится использовать гелькоуты: в сухих помещениях — ортофталевые, во влажных — изофталевые, неопентиловые.

К минусам можно отнести однокомпонентность состава. Химическая реакция в полиэфирке уже запущена, и старый материал будет затвердевшим, непригодным для работы. Эпоксидку можно разбавить, материал годится для нанесения на любые поверхности, срок годности не принципиален. Недостаток в огнеопасности из-за наличия некоторых растворителей, низкая огнестойкость — смола горит как древесина.

В сравнении с эпоксидкой можно указать такие минусы материала:

  • более низкая адгезия,
  • сильная усадка,
  • большой показатель фильтрации воды.

Иные виды смол

Существуют иные типы материалов, которые могут заменить описанные выше. Они менее популярны, но все-таки используются в промышленности.

Винилэфирные смолы

Это современные виды материалов, принцип образования которых схож с таковым у полиэфирных. Винилэфирные смолы более прочные — это свойство придают им входящие в состав эпоксидные молекулы. Усадка выше чем у эпоксидки, но ниже чем у полиэфирки.

Прочие характеристики материала:

  • не позволяет формироваться микротрещинам,
  • повышает адгезию к поверхностям,
  • обладает высокими водостойкими свойствами.

К сожалению, такие материалы содержат вредные вещества (стиролы), хотя ряд современных модификаций не включает этих элементов. Минусом можно назвать плохую полимеризацию при обычных температурах. Цена средств высока, чуть ниже стоимости эпоксидных смол.

Во время эксплуатации надо соблюдать осторожность: при нанесении на разнородные поверхности есть риск отслойки наружной части покрытия. Наилучшую адгезию материал показывает к стекловолокну, хуже его сцепление с углеволокном, кевларом.

Бакелитовая смола

Бакелит — продукт поликонденсации фенола с формальдегидом при участии щелочного катализатора. Материал относится к термореактопластам, формируется на начальном этапе производства фенолформальдегидной смолы. На вид бакелитовая смола — вязкая жидкость светло-желтого, темно-желтого цвета.

Материал применяется как связующее звено при выпуске абразивных изделий горячего, холодного прессования и вальцевания. Свойство бакелита переходить в нерастворимую форму при долгом нагревании применяется для приготовления пластмасс. Растворы на спирту эксплуатируются как лаки.

  • высокое сопротивление трению, давлению, ударам,
  • плохая теплопроводность,
  • легкая обработка на станках,
  • электроизоляционные качества,
  • отсутствие повреждений от действия щелочей и холодных кислот,
  • стойкость к действию температур до +300 градусов.

Эпоксивинилэфирные смолы

Такие материалы отличаются высочайшей химической стойкостью, могут защищать изделия от коррозии. Особенно популярны на производстве, где необходимы антикоррозионные свойства стеклопластика.

Благодаря таким качествам эпоксивинилэфирные смолы могут использоваться в ряде отраслей промышленности:

  • химическая,
  • целлюлозная,
  • полупроводниковая,
  • энергетическая,
  • металлообрабатывающая,
  • производство нефтехимии,
  • выпуск лекарств,
  • утилизация отходов.

Нанесение химстойких смол делает изделия защищенными и от растворителей, окислителей, хлоридов, щелочей. Некоторые типы эпоксивинилэфирных смол выдерживают температуры до +315 градусов, но большая часть их может длительно эксплуатироваться до +175 градусов. Срок службы стеклопластика составляет несколько десятилетий. Стоимость материала умеренная — ниже чем у эпоксидных смол.

Изофталевая смола

Этот тип материала относится к полиэфирам, разница только в специфике процесса производства. Изофталевая смола отличается от стандартной полиэфирной молекулярной массой, строением. Это обуславливает несколько иные свойства готового стеклопластика.

Изофталевые материалы имеют сложную структуру. Прочие их свойства:

  • высокая ударная прочность,
  • прекрасная связываемость с волокнами стекла,
  • способность выдерживать большие статические, динамические нагрузки,
  • малое водопоглощение,
  • могут применяться вручную и методом напыления.

Ортофталевые смолы

По сравнению с изофталевыми смолами ортофталевые имеют менее сложное строение. В составе есть специальные добавки, которые улучшают экологические показатели, снижают вредность испарений. Некоторые вовсе не содержат стирола и признаются безопасными.

В составе ряда смол есть парафин, и они предназначаются для создания поверхностной пленки на ламинате. Ортофталевые смолы быстро отвердевают, работать с ними надо в течение короткого промежутка времени.

Отличия полиэфирной и эпоксидной смол

Полиэфирка и эпоксидка сочетают достоинства и недостатки, поэтому их применяют в зависимости от потребностей. Материалы серьезно различаются по ряду показателей.

Полимеризация

Эпоксидные смолы полимеризуются более длительно, чем полиэфирные. Утрачивают вязкость при повышении температуры, поэтому могут возникать неприятности при работе на вертикальных основаниях. Полиэфирные смолы вязкости не теряют: с ними может работать человек даже без специальной подготовки.

Термопоказатели

Слишком высокие температуры быстро приводят эпоксидку в негодность, материал закипает. Полиэфирные смолы лучше выдерживают нагревание, не кипят.

Эксплуатационные качества

Оба вида материала характеризуются прочностью готового покрытия, имеют хорошую адгезию. Усадка эпоксидки намного ниже, материал служит дольше, поэтому используется для изготовления износостойких деталей. Для работы требуются определенные навыки. Полиэфирная смола используется там, где не требуется сверхвысокая износостойкость, материал достаточно долговечен, получаются качественные стеклопластиковые изделия.

Гелеобразование

Процесс гелеобразования эпоксидки — 30 минут, полиэфирного материала — от 2–3 минут.

Стоимость

Цена будет зависеть от конкретной марки и разновидности средства, но в любом случае эпоксидка на порядок дороже.

Взаимодействие между собой

Не рекомендуется наносить полиэфирку на эпоксидку — материал быстро отслоится. Виной этому служат эфиры, парафины, которые есть в составе полиэфирной смолы. Эпоксидка на зашкуренную полиэфирку ляжет отлично и будет долго служить.

Токсичность и запах

Эпоксидные смолы не имеют резкого запаха, не токсичны. Полиэфирка имеет более неприятный запах, но токсичность тоже отсутствует. Работать с обоими видами материалов надо в перчатках.

Сравнивать разные виды смол сложно, ведь каждый имеет свое предназначение. В целом можно сделать такой вывод: эпоксидка намного прочнее, долговечнее, зато дороже, полиэфирка менее крепка на износ, но дешева и отлично подойдет для изделий, не подверженных высоким нагрузкам.

Чем отличается полиэфирная смола от эпоксидной?И какую из смол использовать для вашего изделия?

Приветствую всех на канале Epoxy-Wood!

В промышленности применяются различные виды смол: полиэфирные, винилэфирные, эпоксидные, фенольные, цианатные, бисмалеиды и пр. Но когда речь заходит о домашнем или мелкопромышленном использовании, чаще всего выбирают между полиэфирной и эпоксидной смолой. Эти полимеры имеют ряд различий, особенностей, преимуществ и недостатков. Попробуем разобраться и выяснить, чем они отличаются, а также что лучше для конкретных случаев: полиэфирная смола или эпоксидная.

Характеристики эпоксидной смолы
  • Механические свойства. Предел прочности эпоксидов на 20-30% выше, чем полиэфиров. Способность выдерживать напряжение и деформацию без повреждений гораздо сильнее. Прочность на изгиб и сопротивление нагрузкам чрезвычайно высоки.
  • Клеевые свойства. При отверждении эпоксидка работает как мощный клей с высокой адгезией.
  • Усадка. Эпоксиды дают незначительную усадку при затвердении.
  • Водостойкость. Отвержденные эпоксидные полимеры водостойки.
  • Срок годности. При правильном хранении смола не потеряет своих свойств в течение нескольких лет.
  • Полимеризация. На отверждение эпоксидки влияют только отвердитель и температура. В среднем при комнатной температуре 22-25°С смола затвердевает за 24 часа. Добавлять больше отвердителя с целью ускорить отверждение не стоит, жидкость может не отвердеть вовсе. Сократить время сушки можно, увеличив температуру в помещении. При увеличении температуры на 10 градусов скорость полимеризации удваивается. Но не стоит устанавливать температуру выше 40 градусов.
  • Запах. При отверждении смола не выделяет ярко выраженного запаха.
  • Закипание. При сильном нагревании эпоксидка может закипеть и стать непригодной.
  • Долговечность. Затвердевшие эпоксидные полимеры устойчивы к износу, растрескиванию, отслаиванию, коррозии, образованию микротрещин и плесени.
  • Устойчивость к УФ. Сам по себе полимер не устойчив к ультрафиолетовому излучению. Хотя некоторые марки содержат добавки, повышающие резистентность к УФ. Однако лучший способ защитить поверхность от пожелтения и разрушения, покрыть УФ-стойким полиуретановым лаком.
  • Сложность применения. Для работы с эпоксидкой требуется опыт нанесения и определенные навыки, так как в ходе отверждения теряется вязкость, и с материалом становится сложно работать на вертикальных и наклонных поверхностях.
  • Сферы применения. Эпоксиды применяются для производства изделий с повышенной износостойкостью, гидроизоляцией, прочностью склейки. Например, в ракето- и авиастроении, судостроении, производстве гоночных автомобилей и пр.
  • Стоимость. Эпоксидка стоит значительно дороже полиэфирной.
  • Экологичность и безопасность. Эпоксиды не содержат канцерогенных компонентов, летучих органических соединений, не горючи. Компоненты смолы безопасны и удобны в транспортировке и хранении.

Характеристики полиэфирной смолы
  • Механические свойства. Полиэфирные смолы по этому параметру значительно уступают эпоксидам. Поэтому часто механические воздействия и деформации приводят к трещинам и расслоению в изделиях.
  • Клеевые свойства. Полиэфиры обладают слабой адгезией, поэтому плохо работают в качестве клея.
  • Усадка. Полиэфирка может дать усадку в объеме до 7-10%. При этом процесс усадки может занять время, и расслоение будет очевидным не сразу.
  • Водостойкость. После отверждения поверхность имеет слабые гидроизоляционные свойства и проницаема для воды.
  • Срок годности. Полиэфирка имеет небольшой срок годности: в среднем 6 месяцев — 1 год.
  • Полимеризация. Скорость отвердевания полиэфиров значительно выше, чем эпоксидов, и обычно составляет несколько часов. Ускорить процесс сушки можно с помощью катализатора МЭКП.
  • Запах. Во время затвердевания компоненты полимера выделяют сильный запах.
  • Закипание. Полиэфирные полимеры не склонны к закипанию.
  • Долговечность. Полиэфиры образует долговечное покрытие, но склонны к образованию микротрещин, менее устойчивы к воздействиям, менее прочны, чем покрытия из эпоксидки.
  • Устойчивость к УФ. Поверхности из полиэфирки устойчивы к ультрафиолетовому излучению и не нуждаются в верхнем покрытии для предотвращения пожелтения или разрушения от солнечного света.
  • Сложность применения. Материал довольно прост в применении и не требует особых знаний и опыта.
  • Сферы применения. Полиэфиры применяются в случаях, когда дешевизна и простота работы важнее прочности и стойкости. Например, в ландшафтном дизайне, сантехнических работах, автотюнинге и пр.
  • Стоимость. Полиэфирная смола стоит в 2-3 раза дешевле эпоксидной.
  • Экологичность и безопасность. Полиэфиры содержат канцерогенный стирол, выделяющий сильный неприятный запах. Компоненты смолы – легковоспламеняющиеся жидкости, катализаторы горючи и взрывоопасны. Но на рынке существуют смолы без стирола и с его пониженным содержанием.

Сравнение эпоксидной и полиэфирной смолы

Чтобы более наглядно оценить отличия полиэфирной смолы от эпоксидной, мы собрали их основные плюсы и минусы в сравнительной таблице:

Что такое эпоксидная смола и как ее правильно применять

Прочнейший клей, который склеит почти все, за исключением капрона, оргстекла, полиэтилена и других непористых эластичных материалов — двухкомпонентная эпоксидная смола. Вещество также применяется в рукоделии, изготовлении мебели, декупаже, авто, творчестве, строительстве. Иначе оно называется компаунд эпоксидный. В свободном виде эпоксидка не применяется, только в сочетании с отвердителем, который дает возможность проявиться после реакции полимеризации ее уникальным свойствам. По этой причине важно знать, как развести эпоксидную смолу правильно.

Что такое эпоксидная смола

Эпоксидная смола — это олигомеры, которые содержат эпоксидные группы и при воздействии отвердителей формируют сшитые полимеры. Отвердителями могут быть полиамины и другие соединения. Самыми распространенными эпоксидными смолами являются продукты поликонденсации с бисфенолом А либо поликонденсации с фенолами эпихлоргидрина.

Жидкая эпоксидная смола может быть различных оттенков: от белого, прозрачного, до винно-красного. Но обычно имеет вид желто-оранжевой прозрачной жидкости, по консистенции напоминающей мед, или твердой, коричневой (как гудрон) массы.

Состав

Эпоксидная смола по химическому составу представляет собой синтетическое олигомерное соединение. Подобные вещества на сегодняшний день востребованы практически во всех отраслях промышленности. После соединения эпоксидной смолы с отвердителями получаются:

  • прочные и мягкие материалы;
  • твердые и жесткие;
  • материалы, напоминающие резину.

Эпоксидная смола обладает устойчивостью к воздействию кислот, галогенов, щелочей, но растворяется в ацетоне и сложных эфирах без формирования пленки. После отвердения летучие вещества не выделяются, происходит совсем незначительная усадка состава.

Как работать с эпоксидной смолой

Для работы с эпоксидной смолой понадобится отвердитель, одноразовый стаканчик, 2 шприца и палочка для перемешивания.

Совет
Вливайте отвердитель в смолу, а не наоборот. Обычно отвердитель имеет жидкую консистенцию и при резком нажатии на шприц может разбрызгиваться, поэтому делаете это осторожно.

Инструкция по применению:

  1. Возьмите шприц, наберите в него необходимое количество смолы и выпустите в стаканчик. То же самое проделайте с отвердителем. Пропорции смешивания у разных производителей различны, потому перед началом работы внимательно прочитайте инструкцию по применению. Неправильно разведенная эпоксидка плохо застывает.
  2. Хорошенько перемешайте смолу с отвердителем, масса должна стать однородной. Смешивать необходимо медленно и осторожно, если делать это резкими движениями и быстро, то в массе появятся пузырьки. Жидкая консистенция состава обеспечит быстрый выход пузырьков наружу, в изначально густых компонентах они останутся. Плотность смолы зависит от производителя. Недостаточно хорошо смешанные компоненты обусловят плохое застывание состава.
  3. Полимеризация не происходит мгновенно, необходимо немного подождать пока масса приобретет требующуюся для работы консистенцию.
  4. Залейте в форму или сделайте линзу.
  5. Подождите указанное производителем в инструкции время, пока эпоксидная смола окончательно застынет.

Совет
Во время застывания к массе хорошо прилипают пылинки и разная грязь. Предотвратить это поможет использование емкостей и коробок с крышкой. Сделайте изделие в коробке и закройте крышкой на время затвердевания состава.

Эпоксидная смола имеет условные стадии застывания:

  1. Вначале масса очень жидкая и легко стекает, что делает ее максимально подходящей для заливки в форму. Жидкая консистенция позволяет эпоксидке проникнуть в мельчайшие углубления, более густому составу это не под силу, и рельеф получится не очень явным.
  2. По прошествии некоторого времени эпоксидная смола становится гуще и подходит для изготовления выпуклых линз на плоской основе. Сделать подобную линзу из жидкой смолы не удастся — состав будет скатываться вниз с заготовки. На этой стадии лучше всего заливать нерельефные формы в домашних условиях.
  3. Наименее подходящая консистенция смеси для работы — наподобие густого меда. При набирании эпоксидки на палочку легко формируются пузырьки, убрать которые очень сложно. На этой стадии состав подходит для того, чтобы склеить детали между собой. Эпоксидка характеризуется отличной адгезией и прекрасно прилипает к большинству материалов (на основе этого свойства был разработан клей ЭДП.), но легко отслаивается от полипропилена, полиэтилена, силикона, резины, поверхностей, покрытых пленкой жира.
  4. Эпоксидная смола становится очень густой и липкой, отделить немного от основной массы проблематично.
  5. Следующая стадия — резиновая. Эпоксидка не прилипает к рукам, но легко мнется и гнется, из нее получится сделать множество изделий, но если вы хотите, чтобы она затвердела в нужном положении, то закрепите ее, иначе она вернется в первоначальное состояние.
  6. Окончательно затвердевшая эпоксидная смола. Ее нельзя продавить ногтем, на ощупь она похожа на пластик.

Совет
Если нет формы из специального материала, то смажьте имеющуюся растительным маслом, но сначала проверьте, как отреагирует на него конкретно этот состав эпоксидки.

Эпоксидна смола от разных производителей характеризуется различным временем отвердения. Время наступления стадий определяются исключительно опытным путем. Существует мягкая эпоксидная смола, которая остается резиновой даже после полного застывания, что для некоторых изделий является идеальным вариантом.

Как развести

Разводить пропорции необходимо очень тщательно, так как недостаточное либо избыточное количество отвердителя в смеси отрицательно сказывается на качестве образующегося полимера.

Избыток отвердителя характеризуется тем, что состав остается устойчивым к нагреванию, действию химических веществ и воды, но становится менее прочным. Кроме того, излишек выделяется на поверхности при эксплуатации изделия, поэтому необходимо точно знать, как развести эпоксидную смолу правильно.

Недостаточное количество отвердителя делает смолу липкой, так как ее часть остается несвязанной.

Для получения различных смесей отвердитель и эпоксидная смола смешиваются в различных пропорциях, о чем вы узнаете, прочитав инструкцию по применению. Современный состав обычно делается так: на 1 часть отвержающих компонентов берутся 2 части смолы или отвердитель и смола смешиваются 1 к 1.

На скорость полимеризации оказывают влияние тип отвердителя и температура состава. Чтобы ускорить процесс, слегка нагрейте массу. Повышение температуры на 10° С обеспечит ускорение полимеризации в 3 раза. Существуют составы, которые включают в себя ускорители отвердения, есть и такие, которые застывает при низких температурах.

Эпоксидная смола становится твердой при температуре от —10 до +200° С, что зависит от вида применяемого состава. Чаще всего в быту применяются отвердитель холодного типа, он встречается в условиях маломощного производства и там, где термическая обработка недопустима.

Отвердители горячего типа применяются в процессе получения изделий с высокой прочностью, которые будут подвергаться значительным нагрузкам и действию высоких температур. Горячая полимеризация способствует формированию густой сетки молекул, которая и обеспечивает устойчивость состава.

Расход на 1м 2

Сколько будет израсходовано эпоксидной смолы, зависит от цели ее применения. Если воспользоваться эпоксидкой как клеем, то на расход повлияют свойства соединяемых поверхностей:

  • пористость;
  • шероховатость;
  • способность впитывать вещества.

Совет
Нанесите минимально приемлемое количество эпоксидки на склеиваемые поверхности, затем прижмите их друг к другу и зафиксируйте в таком положении до полного застывания клея.

Расход на площадь имеет большое значение при изготовлении, например, напольного покрытия. Если необходимо покрыть бетонный гладкий пол, просто чтобы он не пылил, то достаточно будет 100 г на 1 м 2 . При изготовлении более прочного покрытия, армированного и идеально ровного потребуется до 3,5 кг эпоксидной смолы на 1 м 2 .

Модифицированные эпоксидки различных оттенков применяются при устройстве полимерных наливных полов. Полимер выливается из емкости на пол и растекается благодаря силе тяжести. Подобное нанесение обуславливает расход от 1 кг эпоксидки на 1м 2 на один слой.

Сколько сохнет

Полное застывание эпоксидки обычно происходит через 24 часа. Изделия (например, броши, заколки), которые не подвергаются значительным нагрузкам, готовы к эксплуатации уже через 12 часов.

Какую температуру выдерживает

Температура плавления застывшей эпоксидной смолы составляет до +150—180° С, при этом ее прочность уменьшится незначительно. Некоторые марки клея выдерживают кратковременный нагрев до +400° С и продолжительный — до +250° С.

Вредна ли для здоровья

После застывания эпоксидная смола при нормальных условиях эксплуатации абсолютно безвредна для человеческого организма. Но ее применение ограничивается тем, что при отвердении в условиях промышленного производства в составе остается немного растворимого остатка (золь-фракции). Именно этот остаток может нанести серьезный ущерб здоровью, если будет вымыт растворителями и проникнет в организм человека. Эпоксидные смолы до застывания ядовиты и способны отрицательно повлиять на здоровье.

Полезные советы

Советы и рекомендации профессионалов помогут облегчить работу с эпоксидной смолой и сделать все максимально качественно:

  1. Перед началом работы застелите стол полиэтиленовой пленкой, чтобы избежать протекания и загрязнения его поверхности. Бумага не защитит от пятен, так как эпоксидка пропитывает ее.
  2. Не допускайте попадание воды в отвердитель, эпоксидную смолу или смесь этих веществ. Если работать с составом при высокой влажности воздуха в помещении, застывание будет происходить плохо.
  3. Можете придать эпоксидке любой оттенок. Это делается с помощью добавления в состав специальных тоннеров, но их стоимость сравнительно высока. Более приемлемым по цене вариантом являются чернила гелевых ручек, краска, находящаяся внутри фломастеров, маркеров или витражная.
  4. Не работайте с эпоксидкой при температуре окружающего воздуха ниже +22° С, так как существует вероятность, что состав плохо застынет.
  5. Если смолу подержать в холодном помещении, например, на балконе, в ней могут появиться хлопья или крупинки. Чтобы вернуть состав в первоначальное состояние, нагрейте его до 40—60° С.
  6. Поставив изделие на батарею отопления, вы сократите продолжительность застывания эпоксидной смолы. Обеспечьте не слишком сильное повышение температуры, чтобы состав не закипел с образованием множества пузырьков.
  7. Если близко к поверхности эпоксидной смолы сформировался пузырек — просто подуйте на него через коктейльную трубочку или раскрученную ручку. Образовавшийся пузырек лопнет.
  8. Эпоксидка характеризуется повышенной текучестью, по этой причине не применяйте состав в качестве покрытия (лака) для рельефных изделий.
  9. Сделать качественно линзы на заготовках с плоской поверхностью удастся, только разместив их в идеально горизонтальном положении. В противном случае линзы получатся неровными — с одной стороны выше, с другой — ниже.
  10. Если линза сползается к центру и не закрывает края заготовки, это говорит о том, что эпоксидки было налито мало или она очень жидкая. Попробуйте залить еще один слой, это позволит исправить положение.
  11. Чтобы с течением времени эпоксидная смола не пожелтела под действием солнечных лучей и тепла, приобретайте продукт, в составе которого имеется УФ-фильтр.
  12. При попадании эпоксидки на кожу рук оттирайте загрязнения спиртом, после чего вымойте руки с мылом.
  13. Если смола попала в глаза или была проглочена — обратитесь к врачу.

Эпоксидные смолы токсичны в большей или меньшей степени, в зависимости от состава. По этой причине работать с ними необходимо в хорошо проветриваемой комнате или под вытяжкой. Полностью обезопасить себя от вдыхания паров органических кислот можно, работая с эпоксидкой в респираторе.

Плавится ли смола (что вам нужно знать)

Смола плавится или это просто миф? Проще говоря: одни говорят, что он тает, а другие - нет. Но какова реальность этого?

Чистая смола НЕ ПЛАВАЕТ. Что происходит, так это то, что полимерная цепь начинает распадаться при воздействии тепла на смолу, поскольку это термореактивный полимер. Когда происходит разрушение, смола начинает размягчаться. Многие люди часто воспринимают этот процесс как РАСПЛАВЛЕНИЕ, хотя на самом деле это не так! Это просто химический распад!

Другие похожие темы:

При какой температуре плавится смола?

Во-первых, не тает.Однако, если мы говорим о размягчении и разложении, то для разных вариантов смолы все по-разному.

В процессе производства смолы разные материалы имеют разную температуру плавления. Вот некоторые данные о температурах плавления пластмассы во время ОБРАБОТКИ.

Вещество Точка плавления (° F)
ABS Высокая 510-540
ABS Med I 440-510
Акрил общего назначения 420 -485
Ацеталь 380-420

Однако эти температуры применимы только к стадии обработки при производстве типичной пластмассовой смолы.Конечный продукт - «смола» НЕ плавится.

Смола плавится легко?

Как мы уже упоминали ранее в статье, твердая смола не плавится. Полимерная цепь может разорваться, но это все. Так легко ли плавится смола? ОНО даже не тает, не говоря уже о том, чтобы легко таять.

Однако есть одно условие, которое может применяться, когда речь идет о плавлении смолы. Когда смола полностью затвердеет, она может размягчиться или расплавиться даже под воздействием стольких солнечных лучей.

Смола плавится на солнце?

Смола не плавится на солнце; это связано с химическим составом смолы.

Может таять на солнце только при ОДНОМ условии. И это условие, если вы его вылечите. Затвердевшая смола может плавиться даже при солнечном свете. Небольшое нагревание может расплавить и застывшую смолу!

Смола плавит пластик?

Говоря об использовании смолы в качестве клея для склеивания пластика, вы должны попробовать это на себе.

Зарекомендовал себя как хороший клей для скрепления деревянных, алюминиевых и стеклянных предметов.

НЕ СВЯЗЫВАЕТ вещи, сделанные из тефлона, майлара, полипропилена, нейлона или полиэтилена.

Не знаете, из какого материала сделан ваш пластик? Что ж, попробуйте сами и испытайте удачу!

Вообще говоря, НИКАКАЯ смола не плавит пластик при использовании его в качестве клея.

Однако могут быть определенные условия, при которых пластик МОЖЕТ расплавиться, когда на него заливается смола.

Это может быть состояние, когда чашка со смешанной эпоксидной смолой стоит на пластиковом листе и нагревается.

Пластиковый лист потеряет форму и начнет плавиться.

Однако эти плиты могут предотвратить эту головную боль, если использовать вощеные меламиновые плиты поверх пластиковых листов.

Плавит ли смола пенополистирол?

Короче говоря, ДА. Смола съест ваш пенополистирол, если нанести ее прямо на нее.

Полиэфирную смолу нельзя использовать для покрытия пенополистирола!

Смола вступит в реакцию со стирольной частью пенополистирола, и поверхность пенополистирола будет казаться расплавленной.

По той же причине нельзя наносить даже эпоксидную смолу.

Однако в этом есть одна загвоздка!

Полиуретановая смола отлично работает с пенополистиролом, не повреждая его, и это тоже без дополнительных действий!

Плавится ли смола в огне?

НЕТ, смола не может плавиться в огне. Логика аналогична упомянутой выше.

Смолу нельзя плавить ни при каких обстоятельствах.

Что больше всего может случиться, так это то, что его полимерная цепь может разорваться, но это в значительной степени все для этого нерасплавленного (способного) плохого парня.

В присутствии кислорода полимерная цепь смолы распадается на отдельные молекулы, которые в первую очередь образовали полимер смолы.

Смола плавится в воде?

Смолу нельзя растопить в воде при любой температуре воды.

Попробуйте погрузить предмет, на который вы нанесли смолу, в кипящую воду.

Вы получите доказательство того, что смола не тает в воде.

Он даже не шевелится и не утолщается; он остается таким, каким он был до того, как положить и оставить в горячей воде.

Смола плавит пластиковые стаканчики?

Ответ на этот вопрос снова враждебный. Нет, смола не плавит пластиковые стаканчики.

Удивительно, но при смешивании эпоксидной смолы рекомендуется использовать жесткие пластиковые стаканчики.

Эпоксидная смола не прилипает даже к поверхности пластиковых стаканчиков и делает вашу работу по смешиванию более удобной.

Эти пластиковые стаканчики впоследствии можно без труда вымыть и очистить, чтобы использовать в следующий раз.

Плавится ли отвержденная смола?

Да, затвердевшая смола быстро расплавляется.

Возможно, это единственная разновидность воска, которую можно легко растопить или размягчить даже под воздействием солнечного тепла или даже небольшого тепла от любого внешнего объекта.

Однако они снова становятся твердыми при понижении температуры.

Плавится ли эпоксидная смола?

Проще говоря - эпоксидная смола полностью расплавляется крайне РЕДКО.

Тем не менее, эпоксидная смола действительно МЯГЧАЕТСЯ при некоторых температурах.

Эпоксидная смола начинает терять жесткость и становится густой при температуре около 140 градусов по Фаренгейту.

Однако при понижении температуры эпоксидная смола снова начнет затвердевать и оседать.

Можно ли расплавить и использовать повторно?

НЕТ, смолу нельзя расплавить и использовать повторно. Его даже нельзя растопить.

Смола

- это далеко не термопласты, которые можно плавить, а затем формовать или формировать для повторного использования.

После того, как смола образовалась после реакции полимеризации, у вас даже нет возможности расплавить и изменить ее форму.

Их можно вырезать и отшлифовать до новой формы, но нельзя расплавить и использовать формы для создания другой фигуры.

Заключение Смола

изменила процессы в современной промышленности, так как ее можно использовать в красках, покрытиях, клеях, а также она имеет конструкционные преимущества, например, при работе с деревом.

Краткий ответ на вопрос (можно ли расплавить смолу) - НЕТ, если речь не идет о «отвержденной смоле». Вот и ЭТО!

Эпоксидно-химический состав - Знакомство с эпоксидной смолой морского класса WEST SYSTEM

При отверждении смешанная эпоксидная смола проходит через жидкое состояние, через состояние геля в твердое состояние.

Понимание химического состава эпоксидной смолы важно для безопасного и эффективного использования эпоксидной смолы. При смешивании эпоксидной смолы и отвердителя начинается химическая реакция, которая превращает объединенные жидкие ингредиенты в твердые. Время, необходимое для этого химического превращения из жидкости в твердое вещество, называется временем отверждения . По мере отверждения эпоксидная смола переходит из жидкого состояния в гелеобразное, прежде чем перейти в твердое состояние.

По мере отверждения смешанная эпоксидная смола переходит из жидкого состояния через гелевое состояние в твердое.

Химия эпоксидной смолы и стадии отверждения

Этап 1: Жидкость - время открытия эпоксидной смолы

Открытое время (также рабочее время или время мокрой укладки) - это часть времени отверждения после смешивания смолы и отвердителя, чтобы вызвать химическую реакцию эпоксидной смолы, когда смесь остается жидкой, пригодной для обработки и пригодной для нанесения. Вся сборка и зажимы должны производиться в течение открытого времени, чтобы обеспечить надежное соединение.

Этап 2: гель - начальное отверждение эпоксидной смолы

Смесь эпоксидных смол переходит в начальную фазу отверждения (также называемую «зеленой стадией» в химии эпоксидных смол), когда она начинает гелеобразование или «начальную стадию».«Эпоксидная смола больше не поддается обработке, и ее консистенция превратится из липкой геля в твердую резину, на которой вы сделаете вмятину ногтем большого пальца.

Поскольку эпоксидная смесь затвердела лишь частично, новое нанесение эпоксидной смолы все еще будет химически связываться с ней, поэтому поверхность может быть приклеена или покрыта повторно без специальной подготовки. Однако эта способность уменьшается по мере того, как смесь приближается к окончательному отверждению.

Стадия 2: твердое вещество - окончательное отверждение эпоксидной смолы

Химическая реакция эпоксидной смолы завершена.Смесь затвердела до твердого состояния, ее можно отшлифовать и придать ей форму. У вас не должно быть вмятины большим пальцем. На данном этапе химии эпоксидной смолы продукт достиг примерно 90% своей предельной прочности, поэтому зажимы можно снимать. Он продолжит отверждаться в течение следующих нескольких дней при комнатной температуре.

Новое нанесение эпоксидной смолы больше не будет химически связываться с ней, поэтому поверхность эпоксидной смолы должна быть должным образом подготовлена ​​и отшлифована перед нанесением нового покрытия для достижения хорошего механического вторичного сцепления.См. Раздел «Подготовка поверхности».

Вы можете улучшить тепловые характеристики эпоксидной смолы и снизить вероятность просвечивания ткани насквозь, применив умеренное нагревание эпоксидной смолы после ее отверждения до твердого состояния. Свяжитесь с нашим техническим персоналом для получения дополнительной информации о пост-отверждении.

Время отверждения эпоксидной смолы

Открытое время и время отверждения определяют большую часть работ по строительству и ремонту эпоксидной смолы. Открытое время определяет время, доступное для смешивания, нанесения, разглаживания, формования, сборки и зажима.Время отверждения определяет, как долго вы должны подождать, прежде чем снимать зажимы, или прежде чем вы сможете шлифовать или переходить к следующему этапу проекта. Два фактора определяют открытое время эпоксидной смеси и общее время отверждения: скорость отверждения отвердителя и температура эпоксидной смолы.

Скорость отвердителя эпоксидной смолы

Каждый отвердитель эпоксидной смолы имеет идеальный диапазон температур отверждения. При любой заданной температуре каждая комбинация смола / отвердитель будет проходить одни и те же стадии отверждения, но с разной скоростью. Выберите отвердитель, который даст вам достаточно рабочего времени для работы, которую вы выполняете при той температуре и условиях, в которых вы работаете.В справочнике по продукту и на этикетках контейнеров указаны жизнеспособность и время отверждения отвердителя.

Жизнеспособность - это термин, используемый для сравнения скорости отверждения эпоксидной смолы различных отвердителей. Это время, в течение которого определенная масса смешанной смолы и отвердителя остается жидкостью при определенной температуре. (Смесь массой 100 г в стандартном контейнере при 72 ° F). Поскольку жизнеспособность отвердителя является мерой скорости отверждения определенной содержащейся в нем массы (объема) эпоксидной смолы, а не тонкой пленки, жизнеспособность отвердителя намного короче, чем его открытое время.

Температура эпоксидной смолы

Чем выше температура застывания эпоксидной смолы, тем быстрее она застывает (Рисунок 1). Тепло ускоряет химическую реакцию эпоксидной смолы или химическую реакцию компонентов эпоксидной смолы. Температура отверждения эпоксидной смолы определяется температурой окружающей среды плюс экзотермическое тепло, выделяемое при ее отверждении.

Температура окружающей среды - это температура воздуха или материала, контактирующего с эпоксидной смолой. Температура воздуха чаще всего равна температуре окружающей среды, если только эпоксидная смола не наносится на поверхность с другой температурой.Как правило, эпоксидная смола застывает быстрее при более высокой температуре воздуха.

Экзотермическое тепло возникает в результате химической реакции отверждения эпоксидной смолы. Количество выделяемого тепла зависит от толщины или площади открытой поверхности смешанной эпоксидной смолы. В более толстой массе сохраняется больше тепла, вызывая более быструю реакцию и больше тепла. Форма емкости для смешивания и смешиваемое количество имеют большое влияние на эту экзотермическую реакцию. Масса застывающей эпоксидной смолы (8 жидких унций или более) в пластиковой чашке для смешивания может быстро произвести достаточно тепла, чтобы расплавить чашку и обжечь вашу кожу.Однако, если такое же количество распределить тонким слоем, экзотермическое тепло рассеивается, и время отверждения эпоксидной смолы определяется температурой окружающей среды. Чем тоньше слой застывающей эпоксидной смолы, тем меньше на него воздействует экзотермическое тепло, и тем медленнее он застывает.

Контроль времени отверждения эпоксидной смолы

В теплых условиях по возможности используйте более медленный отвердитель эпоксидной смолы. Смешивайте меньшие партии, которые можно быстро израсходовать, или вылейте смесь эпоксидной смолы в контейнер с большей площадью поверхности (например, роликовый поддон), тем самым позволяя экзотермическому теплу рассеиваться и увеличивая открытое время.Чем раньше смесь будет перенесена или нанесена (после тщательного перемешивания), тем больше полезного открытого времени смеси будет доступно для покрытия, укладки или сборки.

В прохладных условиях используйте более быстрый отвердитель или используйте дополнительный нагрев, чтобы поднять температуру эпоксидной смолы выше минимально рекомендуемой температуры нанесения отвердителя. Используйте термофен, тепловую лампу или другие источники тепла, чтобы нагреть смолу и отвердитель перед смешиванием или после нанесения эпоксидной смолы. При комнатной температуре полезно дополнительное нагревание, когда требуется более быстрое лечение.

Внимание! При отверждении эпоксидной смолы выделяется тепло. Не заполняйте пустоты и не заливайте слои эпоксидной смолы толще ½ дюйма - тоньше, если они покрыты пеной или другим изоляционным материалом. Несколько дюймов смешанной эпоксидной смолы в замкнутой массе (например, чашке для смешивания) сгенерируют достаточно тепла, чтобы расплавить пластиковую чашку, обжечь кожу или воспламенить горючие материалы, если оставить ее на полную жизнеспособность. По этой причине не используйте пену или стеклянные емкости для смешивания, а также не выливайте в замкнутые пространства. Если горшок со смешанной эпоксидной смолой начинает экзотермически (нагреваться), быстро переместите его на улицу.Избегайте вдыхания паров. Не утилизируйте смесь, пока реакция не завершится и не остынет.

Подробную информацию о работе с эпоксидной смолой при низких температурах см. В разделе «Склеивание при низких температурах».

Удаление газа

ВНИМАНИЕ! Нагревание не загустевшей эпоксидной смолы снижает ее вязкость, что позволяет эпоксидной смоле легче растекаться или провисать на вертикальных поверхностях. Кроме того, нагревание эпоксидной смолы, нанесенной на пористую основу (мягкая древесина или материал сердцевины с низкой плотностью), может привести к «выделению газа» из основы и образованию пузырьков в эпоксидном покрытии.Чтобы избежать выделения газа, подождите, пока эпоксидное покрытие не загустеет, прежде чем нагревать его. Никогда не нагревайте смешанную эпоксидную смолу в жидком состоянии выше 120 ° F (49 ° C).

Независимо от того, какие шаги предпринимаются для контроля времени отверждения, базовое понимание химического состава эпоксидной смолы и тщательное планирование нанесения и сборки позволят вам максимально использовать открытое время эпоксидной смолы и время отверждения.

Чтобы получить ответы на вопросы химика по химии эпоксидных смол, прочтите «Спросите химика» на Epoxywork.com.

Что делать, если эпоксидная смола кристаллизовалась?

Недавно мы получили жалобу от клиента

«Почему смола (часть A) этой партии отверждается перед смешиванием, она испортилась? «

Фактически это кристаллизация эпоксидной смолы.

Это нормальное явление для эпоксидных смол, подвергшихся воздействию низких температур при хранении или транспортировке при доставке.

Не беспокойтесь, материал неплохой. После того, как вы вернете эпоксидную смолу в нормальное состояние, она станет полностью пригодной для использования и по-прежнему будет иметь те же рабочие характеристики.

Что такое кристаллизация эпоксидной смолы?

Когда эпоксидная смола начнет кристаллизоваться, вы увидите маленькие белые гранулы, или эпоксидная смола может выглядеть туманной и молочной, или она может затвердеть.

Кристаллизация эпоксидной смолы очень похожа на замерзание воды в том смысле, что она выходит из жидкости.

Как и вода, после нагревания она возвращается в жидкое состояние без каких-либо изменений или повреждения свойств смолы. Но вода тает примерно при 0 ° C, а температура плавления эпоксидной смолы составляет 50 ° C.

Кристаллизацию нельзя полностью предотвратить, поскольку она возникает в природе, но эффекты могут быть легко устранены с помощью надлежащего нагрева, кристаллизация - не сложная проблема.


Почему произошла кристаллизация?

Кристаллизация непредсказуема.

В технических паспортах часто рассказывается, как хранить смолы и отвердители при определенном диапазоне температур. Но эпоксидная смола может по-прежнему подвергаться воздействию низких температур или колебаниям температуры во время транспортировки, что не поддается контролю.

Есть несколько факторов, которые способствуют более легкой кристаллизации эпоксидной смолы:

Как вернуть кристаллизованную эпоксидную смолу в ее нормальное состояние?


1. Нагрейте кристаллизованную эпоксидную смолу при температуре от 50 до 60 ° C (от 122 ° F до 140 ° F).

2. Тщательно перемешайте эпоксидную смолу, включая стенки и дно емкости, чтобы убедиться, что все кристаллы расплавлены и тепло распределяется равномерно.

3. Проверяйте эпоксидную смолу через 10 минут, 20 минут, 30 минут и 1 час , пока не исчезнут признаки кристаллов.

(Размер контейнера P.S. повлияет на продолжительность времени, необходимого для декристаллизации.)

4. Дайте эпоксидной смоле остыть до комнатной температуры, затем приступайте к обычному использованию.

(Примечание: обработка низкотемпературным нагревом не повреждает эпоксидную смолу и не влияет на ее свойства. Кроме того, поскольку вы не смешали материал, эпоксидная смола не застынет.

Обработка не подходит для однокомпонентных эпоксидных систем термического отверждения, где нагревание материала инициирует отверждение.)

# эпоксикристаллизация # эпоксидная смола # Resinepoxy

Необязательно досконально знать химический состав эпоксидной смолы перед использованием продукта Системы Три, но необходимо иметь элементарный химический состав. знания помогут вам выполнить любой проект более эффективно, избегая ловушек или сюрпризов, которые могут возникнуть при использовании эпоксидные материалы.

Смола, которая является основой всех эпоксидных смол, представляет собой диглицидиловый эфир бисфенола А (ДГЭБА). Бисфенол А получают в результате реакции фенол ацетоном в подходящих условиях. «А» означает ацетон, «фенил» означает фенольные группы, а «бис» означает два. Таким образом, бисфенол А представляет собой продукт, полученный путем химического соединения двух фенолов с одним ацетоном. Непрореагировавший ацетон и фенол отделяется от бисфенола А, который затем реагирует с материалом, называемым эпихлоргидрином. Эта реакция прилипает две («ди») глицидильные группы на концах молекулы бисфенола А.Полученный продукт представляет собой диглицидиловый эфир бисфенола. А, или основная эпоксидная смола. Именно эти глицидильные группы реагируют с атомами водорода амина на отвердителях с образованием застывшая эпоксидная смола. Немодифицированная жидкая эпоксидная смола очень вязкая и не подходит для большинства применений, за исключением густого клея. В System Three Resins мы покупаем материал в этой базовой форме, а затем модифицируем его, используя разработанные нами формулы. В результаты - это «Часть А» различных продуктов из эпоксидных смол, которые мы производим.

Химическое сырье, используемое для производства отвердителей или отвердителей для эпоксидных смол, отверждаемых при комнатной температуре. обычно полиамины. Это органические молекулы, содержащие две или более аминогруппы. Аминные группы похожи на аммиак. по структуре за исключением того, что они прикреплены к органическим молекулам. Как и аммиак, амины сильно щелочные. Из-за Это сходство, отвердители эпоксидной смолы часто имеют запах аммиака, наиболее заметный в воздушном пространстве в контейнерах справа. после того, как они открыты.На открытом воздухе этот запах трудно обнаружить из-за низкого давления пара полиаминов. Эпоксидные отвердители обычно упоминаются как «Часть B».

Реактивные аминогруппы - это атомы азота с одним или двумя атомами водорода, присоединенными к азоту. Эти атомы водорода реагируют с атомами кислорода из глицидильных групп на эпоксидной смоле с образованием отвержденной смолы - термореактивного пластика с высокой степенью сшивки. Высокая температура смягчит, но не расплавит застывшую эпоксидную смолу. Трехмерная структура придает отвержденной смоле превосходные физические свойства.

Отношение кислорода глицидила к водороду амина с учетом различных молекулярных масс и плотностей. определяет окончательное соотношение смолы и отвердителя. При правильном соотношении получается «полностью сшитый» термореактивный пластик. При изменении рекомендованного соотношения останутся либо непрореагировавшие атомы кислорода, либо атомы водорода, в зависимости от того, какая сторона находится в избытке. Полученная отвержденная смола будет иметь более низкую прочность, так как она не полностью сшита. Избыточная часть B приводит к следует избегать увеличения чувствительности к влаге затвердевшей эпоксидной смолы.

Аминные отвердители не являются «катализаторами». Катализаторы ускоряют реакции, но химически не становятся частью готового продукта. Аминные отвердители соединяются с эпоксидной смолой, в значительной степени способствуя окончательным свойствам отвержденной системы. Время лечения эпоксидной системы зависит от реакционной способности атомов водорода амина. Пока присоединенная органическая молекула занимает не принимает непосредственного участия в химической реакции, он влияет на то, насколько легко атомы водорода амина покидают азот и реагируют с глицидильным атомом кислорода.Таким образом, время отверждения определяется кинетикой конкретного амина, используемого в отвердителе. Время отверждения для любой данной эпоксидной системы может быть изменено только путем добавления ускорителя в системы, которые могут его вместить, или изменяя температуру и массу смеси смола / отвердитель. Добавление отвердителя не «ускорит процесс» и добавление меньшего количества не «замедлит работу».

Реакция отверждения эпоксидной смолы экзотермична. Это означает, что при отверждении он излучает тепло. Скорость, с которой эпоксидная смола отверждение зависит от температуры отверждения.Чем теплее, тем быстрее идет. Скорость излечения будет примерно наполовину. или удваивается при каждом изменении температуры на 28 ° F (10 ° C). Например, если эпоксидной системе требуется 3 часа, чтобы она стала липкой. при 70 ° F он станет липким через 1,5 часа при 88 ° F или станет менее липким через 6 часов при 52 ° F. Все, что связано со скоростью реакция следует этому общему правилу. Жизнеспособность и рабочее время сильно зависят от начальной температуры смешанная смола и отвердитель. В жаркий день охладите два материала перед смешиванием, чтобы увеличить время работы.

Время гелеобразования смолы - это время, необходимое для затвердевания данной массы, удерживаемой в компактном объеме. Время гелеобразования зависит от начальная температура массы и следует вышеуказанному правилу. Сто граммов (около трех жидких унций) SilverTip Ламинирование эпоксидной смолы с быстрым отвердителем затвердеет через 25 минут, начиная с 77 ° F; при 60 ° F время гелеобразования составляет около 50 минут. Если ту же массу распределить на 4 квадратных футах при 77 ° F, время гелеобразования составило бы немногим более трех часов. Время отверждения - поверхность чувствительны к площади / массе в дополнение к чувствительности к температуре.

Происходит вот что: По мере протекания реакции выделяется тепло. Если выделяемое тепло немедленно отводится окружающая среда (как это происходит в тонких пленках) температура отверждаемой смолы не повышается, а скорость реакции продолжается в равномерном темпе. Если смола ограничена (как в смесительном котле), экзотермическая реакция повышает температуру смесь, ускоряя реакцию.

Рабочее время составляет около 75% времени гелеобразования для геометрии горшка.Его можно удлинить, увеличив площадь поверхности, работа с меньшей массой или охлаждение смолы и отвердителя перед смешиванием. Материал, оставшийся в горшке, увеличится по абсолютной вязкости (измеренной, например, при 75 ° F) из-за полимеризации, но изначально снижается кажущаяся вязкость из-за нагрева. Материал, оставшийся в емкости до 75% времени гелеобразования, может казаться довольно жидким (из-за нагрева), но на самом деле он будет довольно густой при охлаждении до комнатной температуры. Опытные пользователи могут смешивать партии, которые будут применяться практически сразу. или увеличьте площадь поверхности, чтобы замедлить реакцию.

Хотя скорость отверждения эпоксидной смолы зависит от температуры, механизм отверждения не зависит от температуры. В Наиболее быстро реакция протекает в жидком состоянии. По мере того, как лечение продолжается, система превращается из жидкой в ​​липкую, вязкий, мягкий гель. После гелеобразования скорость реакции снижается по мере увеличения твердости. Химические реакции протекают больше медленно в твердом состоянии. От мягкого липкого геля система становится тверже, постепенно теряя липкость. Становится липкой свободна и продолжает становиться все сильнее и сильнее с течением времени.

При нормальных температурах система достигает от 60 до 80% предела прочности через 24 часа. Затем отверждение протекает медленно в течение следующих нескольких недель, наконец, достигнув точки, когда дальнейшее отверждение не произойдет без значительного увеличения по температуре. Однако для большинства целей системы, отвержденные при комнатной температуре, можно считать полностью отвержденными через 72 часа. при 77 ° F. Системы с высоким модулем упругости, такие как эпоксидная смола Phase Two, должны подвергаться дополнительному отверждению при повышенных температурах для достижения полного отверждения.

Обычно более эффективно работать с максимально возможным временем отверждения для конкретного применения, если конкретный используемая система предлагает этот выбор.Это позволяет строителю перейти к следующему этапу, не теряя времени на ожидание. для отверждения эпоксидной смолы. Пленки с более быстрым отверждением и более коротким временем схватывания будут иметь меньше шансов улавливать следы мух, насекомых и другие загрязняющие вещества, переносимые по воздуху.

В процессе отверждения на некоторых эпоксидных системах может образовываться поверхностная пленка. Технически эта поверхностная пленка представляет собой карбонат амина. которые могут образовываться в присутствии углекислого газа и водяного пара. Больше проявляется в прохладные влажные дни, чем в теплые солнечные дни. Эта пленка, которую часто называют румянцем, водорастворима, и ее следует удалить губкой и теплой водой перед шлифовкой или покраской.Румянец на поверхности не влияет на прозрачность застывшей эпоксидной пленки. Эпоксидная смола для ламинирования Silvertip не образует румянца.

Незащищенные эпоксидные смолы не всегда устойчивы к солнечному свету. Примерно через шесть месяцев нахождения под интенсивным солнечным светом они начинают разлагаться. Дополнительное воздействие вызовет меление, пожелтение и, в конечном итоге, эпоксидная смола распадется, теряя его механические свойства. Решение этой проблемы - защитить эпоксидную смолу краской или лаком, который содержит экран от ультрафиолета.

Следует соблюдать осторожность при использовании эпоксидных смол вместе с полиэфирными смолами. Соблюдайте общее правило: эпоксидные смолы можно наносить поверх затвердевших полиэфиров, которые были депарафинированы и хорошо отшлифованы, но полиэфиры никогда не следует использовать слишком затвердевшие. эпоксидные смолы. Непрореагировавший амин в эпоксидной смоле ингибирует пероксидный катализатор в полиэфире, вызывая неполное отверждение при интерфейс. Шлифовка не избавляет от непрореагировавшего амина. В результате получается плохое сцепление, даже если поверхность кажется затвердевшей.Отсрочка будет неизбежным результатом. Наша эпоксидная система SB-112 была разработана, чтобы обойти «полиэстер поверх эпоксидной смолы». проблема. Дополнительную информацию см. В листе технических данных SB-112.

Чтобы получить версию для печати этого раздела «Эпоксидной книги», щелкните значок PDF ниже.

← Предыдущий пост Следующее сообщение →

Стеклование в эпоксидных смолах

Tg не является четко определенной единственной температурой.Смягчение эпоксидной смолы происходит в диапазоне температур, обычно около 10 градусов. На диаграмме слева показан обобщенный вариант точки перехода Tg. Левая часть кривой - это область более твердой, отвержденной стекловидной смолы. Правая сторона кривой с более крутым наклоном указывает на эластичное состояние затвердевшей эпоксидной смолы. Единственная точка, Tg, определяется путем продолжения линейных частей кривой до и после точки перегиба до единой точки. В технических паспортах Tg обычно указывается в виде единственного числа, расположенного в центре перегиба кривой.

Tg любой застывшей эпоксидной смолы зависит от процедуры отверждения. Отверждение при комнатной температуре приводит к более низким значениям Tg. Отверждение при повышенной температуре требуется для более высоких значений Tg. Самые высокие значения Tg требуют максимальной плотности сшивки, что требует достаточной температуры, чтобы позволить реагировать даже самым удаленным сайтам сшивки. Полное сшивание необходимо не только для достижения высокой Tg, но и для многих других физических свойств эпоксидной смолы, указанных в технических характеристиках.Это подчеркивает важность разработки и поддержания хорошего контроля процесса отверждения любой эпоксидной смолы.

Одна из причин учитывать Tg - это выбор эпоксидной смолы, подходящей для конкретного применения. Для приложений, требующих гибкой эпоксидной смолы, подходит низкая Tg, что-то ниже 0 ° C. В большинстве случаев это на самом деле не эпоксидная смола; скорее силиконовый материал. Но в любом случае силикон или гибкая эпоксидная смола обладают способностью перемещаться и поглощать напряжение - как в случаях, когда эпоксидная смола действует как герметик или обеспечивает защиту от ударов и вибрации.Для других применений могут потребоваться самые сильные физические свойства эпоксидной смолы; в этом случае будет уместна высокая Tg (относительно рабочего диапазона приложения). При этом будут использоваться высокие характеристики прочности, сжатия, растяжения и т. Д. Эпоксидной смолы.

Еще одна причина для рассмотрения Tg заключается в том, что тепловой коэффициент расширения (TCE или CTE) меньше при температурах ниже Tg и больше при температурах выше Tg - иногда довольно резко (как показано в таблице ниже).

Основы эпоксидной смолы | Смешивание, отверждение, подготовка поверхности, отделка

Перейти к теме

Дозирование, измерение и смешивание

Этапы отверждения эпоксидной смолы

Подготовка поверхностей к склеиванию

Финишные покрытия для окончательной отделки

Дозирование, измерение и смешивание

Эпоксидная смола и отвердитель

Тщательное измерение и тщательное перемешивание эпоксидной смолы и отвердителя необходимы для правильного отверждения эпоксидной смолы.Правильное соотношение смеси смолы и отвердителя см. На этикетке отвердителя или в техническом паспорте. Независимо от того, наносите ли вы эпоксидную смесь для смачивания стекловолокна, в качестве покрытия или отливки, следующие шаги обеспечат контролируемый и тщательный химический переход в высокопрочный твердый эпоксидный материал.

Если вы впервые используете эпоксидную смолу Entropy Resins, начните с небольшой тестовой партии, чтобы почувствовать процесс смешивания и отверждения, прежде чем наносить эпоксидную смолу на свой проект. Таким образом, вы получите хорошее представление о времени открытия (или работоспособности) эпоксидной смолы в зависимости от температуры, при которой вы работаете, и убедитесь, что вы правильно измеряете соотношение смолы и отвердителя.Смешивайте небольшие партии до тех пор, пока вы не будете уверены в рабочих характеристиках смеси, а также потому, что эпоксидная смола схватывается быстрее при больших замкнутых партиях. Также неплохо изучить протоколы безопасности эпоксидной смолы.

Дозирование смолы и отвердителя

Вылейте смолу и отвердитель нужного количества в чистый пластиковый, металлический или не содержащий воска бумажный контейнер. Не используйте стеклянные или поролоновые контейнеры из-за опасности экзотермического перегрева. Не пытайтесь регулировать время отверждения эпоксидной смолы, изменяя соотношение смеси.Точное соотношение необходимо для полного отверждения и проявления физических свойств эпоксидной смолы.

Дозирование с помощью насосов

Смола и отвердитель, добавленные в неправильном соотношении, являются источником большинства проблем, связанных с отверждением. Чтобы упростить дозирование и снизить вероятность ошибок, используйте энтропийные насосы для дозирования правильного соотношения смолы и отвердителя.

Перекачивайте два полных хода насоса смолы на каждый полный ход насоса отвердителя. Полностью нажмите на каждую головку насоса и позвольте головке полностью подняться до вершины перед началом следующего хода.Частичные штрихи дадут неправильное соотношение. Перед использованием насосов прочтите инструкции к насосу.

Перед тем, как использовать первую смесь, подаваемую насосом, в проекте, убедитесь, что насосы обеспечивают правильное соотношение, следуя процессу калибровки, указанному в инструкциях к насосу. Проверяйте соотношение каждый раз, когда у вас возникают проблемы с отверждением.

ИЗМЕРЕНИЕ по весу или объему

Если насосы не используются, вам необходимо измерить энтропийные смолы и отвердители по весу или объему, чтобы получить правильное соотношение 2-х частей смолы и 1-й части отвердителя.

Том

Чтобы получить правильное соотношение смеси 2: 1 по объему, просто отмерьте 2 части смолы на 1 часть отвердителя перед смешиванием компонентов.

Вес

Точное измерение веса для этих соотношений немного отличается от объемного из-за плотности смолы и отвердителя. См. Этикетку отвердителя или технический паспорт, чтобы узнать весовое соотношение смолы и отвердителя, с которым вы работаете, и используйте весы для измерения желаемого веса. Таблицы данных можно найти во вкладке «PDF» на странице описания каждого продукта на этом веб-сайте.

Смола для смешивания и отвердитель

С помощью палочки для перемешивания смешайте должным образом отмеренные смолу и отвердитель в течение как минимум одной полной минуты. Обязательно соскребите стенки емкости для смешивания.

Учебное пособие по измерению и смешиванию

Как правильно измерять и смешивать эпоксидные смолы Entropy и отвердители.

Этапы отверждения эпоксидной смолы

При смешивании эпоксидной смолы с отвердителем начинается химическая реакция, которая превращает объединенные жидкие ингредиенты в твердые.Этот период трансформации - время лечения. По мере отверждения эпоксидная смола переходит из жидкого состояния в гелеобразное, прежде чем перейти в твердое состояние (рис. 1).

По мере отверждения смешанная эпоксидная смола переходит из жидкого состояния через гелевое состояние в твердое. Время отверждения меньше, когда эпоксидная смола теплее, и больше, когда эпоксидная смола холоднее.

Жидкость ― Открытое время

Эта фаза также называется рабочее время или время мокрой укладки . Это часть времени отверждения после смешивания, когда эпоксидная смесь остается жидкой и пригодной для обработки.Выполняйте всю сборку и зажимы в течение открытого времени, чтобы обеспечить надежное соединение.

Гель - фаза начального отверждения

Эпоксидная смола переходит в фазу начального отверждения, когда она начинает гелеобразоваться или "начаться". С эпоксидной смолой больше нельзя работать, и она постепенно превратится из липкой гелеобразной в твердую резину, которую вы сможете проткнуть ногтем большого пальца. Примерно в середине начальной фазы отверждения смесь станет нелипкой. Хотя эпоксидная смола все еще липкая, что касается липкости малярной ленты, вы все равно можете приклеивать или повторно покрывать поверхность без подготовки поверхности, поскольку два слоя образуют первичную (химическую) связь.Тем не менее, убедитесь, что это надлежащая липкость, так как вероятность химической связи уменьшается по мере того, как смесь приближается к окончательной фазе отверждения.

Твердое тело - фаза окончательного отверждения

Смесь эпоксидной смолы и отвердителя затвердела до твердого состояния, и вы можете отшлифовать ее до высыхания. Вы больше не сможете выдавить его миниатюрой. К этому моменту эпоксидная смола достигла максимальной прочности, поэтому любые зажимы можно удалить. Новое нанесение эпоксидной смолы больше не сможет образовывать с ней химическую (или первичную ) связь.Перед нанесением большего количества эпоксидной смолы необходимо очистить, высушить и отшлифовать поверхность, чтобы обеспечить хорошее вторичное (механическое) соединение. См. Подробности в разделе «Подготовка поверхности». Смесь будет продолжать отверждаться в течение следующих нескольких дней или двух недель при комнатной температуре (77 ° F или 22 ° C), превращаясь в твердое инертное пластиковое вещество.

Температура и отверждение эпоксидной смолы

Чем выше температура застывания эпоксидной смолы, тем быстрее она застывает. На температуру эпоксидной смолы влияют три фактора:

  1. Общая температура вашего рабочего места или температура окружающей среды.
  2. Температура поверхности, на которую нанесена эпоксидная смола, которая также является частью температуры окружающей среды.
  3. Тепло, выделяемое эпоксидной смолой при отверждении, или экзотермическое тепло.

Чтобы адаптироваться к более высоким температурам, используйте более медленный отвердитель, чтобы увеличить или сохранить открытое время. Вы также можете смешивать небольшие партии и быстро израсходовать их. Или вылейте эпоксидную смесь в емкость с большей площадью поверхности (например, роликовый поддон), чтобы позволить экзотермическому теплу рассеяться, увеличивая открытое время.Чем раньше смесь будет перенесена или нанесена (после тщательного перемешивания), тем дольше будет доступное открытое время смеси для нанесения покрытия, укладки или сборки.

В прохладных условиях используйте более быстрый отвердитель или используйте дополнительный нагрев, чтобы поднять температуру эпоксидной смолы выше минимально рекомендуемой температуры нанесения отвердителя. Используйте термофен, тепловую лампу или другой источник тепла, чтобы нагреть смолу - перед смешиванием или после нанесения эпоксидной смолы. Не нагревайте отвердители перед смешиванием со смолами.Вы можете сократить время отверждения эпоксидной смолы, приложив к ней дополнительный нагрев.

Банкноты
  • Керосиновый или пропановый обогреватель без вентиляции может препятствовать отверждению эпоксидной смолы и загрязнять эпоксидные поверхности несгоревшими углеводородами.
  • Энтропийные эпоксидные составы для формования методом компрессионного формования требуют минимальной повышенной температуры отверждения 150 ° F (65 ° C) для достижения надлежащего отверждения и оптимальных механических свойств. Перед использованием ознакомьтесь с инструкциями по CPM.

Как объем влияет на экзотермические реакции

Эпоксидная смола затвердевает в результате экзотермической реакции. Это означает, что в процессе реакции молекулы выделяют тепло. Количество тепла зависит от толщины эпоксидной массы или открытой поверхности смешанной эпоксидной смолы. Более толстая масса сохраняет больше тепла, вызывая более быструю реакцию и даже больше тепла.

Несколько дюймов смешанной эпоксидной смолы в замкнутой массе (например, в стакане для смешивания) могут генерировать достаточно тепла, чтобы расплавить пластиковый стаканчик, обжечь кожу или воспламенить горючие материалы, если оставить его на полную жизнеспособность.Подобный эффект может иметь покрытие отверждаемой эпоксидной смолы пеной или другими изоляционными материалами. При неконтролируемом воздействии экзотермического тепла эпоксидная смола также может начать дымиться, стать темно-желтым / оранжевым и потрескаться. По этим причинам не используйте емкости для смешивания из пенопласта или стекла, а также не заливайте эпоксидную смолу в ограниченное пространство в толстых слоях. Если нанести такое же количество эпоксидной смолы тонким слоем, экзотермическое тепло рассеется. Температура окружающей среды определяет время отверждения эпоксидной смолы. Чем толще слой застывающей эпоксидной смолы, тем больше экзотермического тепла будет на него, и тем быстрее он застынет.

Если горшок со смешанной эпоксидной смолой начинает неконтролируемо нагреваться (нагреваться), быстро переместите его на улицу и подальше от всех легковоспламеняющихся веществ. Избегайте вдыхания паров. Не утилизируйте смесь, пока реакция не завершится и не остынет.

С помощью нашей прозрачной эпоксидной смолы (CCR) можно изготавливать толстые отливки. См. Полные инструкции в разделе «Заливка эпоксидной смолы».

Скорость отверждения отвердителя

Каждый эпоксидный продукт Entropy Resins соединяет смолу как минимум с двумя разными скоростными отвердителями.Как описано выше, открытое время определяет время, доступное для смешивания, нанесения, разглаживания, формования, сборки и зажима. Время отверждения определяет, как долго вы должны подождать, прежде чем снимать зажимы, или прежде чем вы сможете шлифовать или переходить к следующему этапу проекта. Время схватывания эпоксидной смеси и общее время отверждения определяют два фактора: скорость отверждения отвердителя и температура эпоксидной смолы.

Каждый отвердитель имеет идеальный диапазон температур отверждения. При любой заданной температуре выше минимальной температуры использования каждая комбинация смола / отвердитель будет проходить одни и те же стадии отверждения, но с разной скоростью.Выберите отвердитель, который даст вам достаточно рабочего времени для работы, которую вы выполняете при той температуре и условиях, в которых вы работаете. Просмотрите технический паспорт для получения информации о жизнеспособности и времени отверждения для каждой системы.

Жизнеспособность - это время, в течение которого определенная масса смешанной смолы и отвердителя остается жидкостью при определенной температуре (смесь массой 100 г в стандартном контейнере при 77 ° F или 25 ° C). Жизнеспособность - это то, как мы сравниваем скорость отверждения различных отвердителей.«Быстрый» отвердитель в одном составе эпоксидной смолы может иметь значительно отличающуюся жизнеспособность, чем «быстрый» отвердитель в другом составе эпоксидной смолы. Поскольку жизнеспособность отвердителя является мерой скорости отверждения определенной содержащейся в нем массы (объема) эпоксидной смолы, а не тонкой пленки, жизнеспособность отвердителя намного короче, чем его открытое время.

Подготовка поверхностей к приклеиванию

Успешное нанесение эпоксидной смолы зависит как от прочности эпоксидной смолы, так и от того, насколько хорошо она прилипает к поверхности, на которую вы ее нанесли.Существует два типа эпоксидных связей: первичные химические связи и вторичные (механические) связи. За исключением приклеивания к неотвержденным или частично отвержденным эпоксидным поверхностям, все эпоксидные связки являются вторичными связями.

Подготовка поверхности

Для хорошей вторичной (механической) адгезии склеиваемые поверхности должны быть:

  1. Clean - Склеиваемые поверхности должны быть свободны от любых загрязнений, таких как жир, масло, воск или смазка для пресс-формы. Очистите загрязненные поверхности разбавителем для лака, ацетоном, изопропиловым спиртом или другим подходящим растворителем.Большинство пен будет повреждено растворителем, поэтому вода может быть лучшим вариантом для пены. Перед высыханием растворителя протрите поверхность белыми бумажными полотенцами. Мы рекомендуем бумажные полотенца, потому что тряпки могут содержать загрязняющие вещества, такие как моющие средства или смягчители ткани, которые растворители будут переносить на поверхность. Магазин Очистите поверхности перед шлифовкой, чтобы не допустить попадания загрязнений на поверхность. Соблюдайте все меры безопасности при работе с растворителями.
  2. Сухой - Все склеиваемые поверхности должны быть как можно более сухими для хорошей адгезии.При необходимости ускорить высыхание, нагревая склеиваемую поверхность тепловым пистолетом, феном или нагревательной лампой. Используйте вентиляторы для перемещения воздуха в замкнутых или замкнутых пространствах. Следите за конденсацией при работе на открытом воздухе или при изменении температуры рабочей среды.
  3. Шлифованная - отшлифуйте склеиваемые поверхности до их тщательной шлифовки. Бумага из оксида алюминия с зернистостью 80 обеспечит хорошую текстуру эпоксидной смолы, в которую она «войдет». Убедитесь, что поверхность, к которой вы приклеиваете, твердая. Перед шлифовкой удалите отслаивание, меление, пузыри или старое покрытие.После шлифовки удалите всю пыль. Используйте пылесос или слегка смоченную водой ткань из микрофибры, чтобы удалить пыль от шлифования. Дайте влажным поверхностям полностью высохнуть на воздухе или используйте тепло или вентилятор для ускорения высыхания.

Первичные (химические) облигации

Первичные, или химические, связи возникают при нанесении свежей эпоксидной смолы поверх частично застывшей эпоксидной смолы. Первичное связывание основывается на химическом связывании слоев эпоксидной смолы, где молекулы смолы и отвердителя из предыдущего слоя все еще вступают в реакцию и, следовательно, могут химически реагировать со следующим эпоксидным слоем.Это позволяет всем слоям эпоксидной смолы отвердеть вместе и сплавиться в один слой. При нанесении свежей смолы поверх частично отвержденной смолы подготовка поверхности не требуется. Но после того, как эпоксидная смола застынет, окно для химической связи закрывается. На этом этапе вам необходимо подготовить поверхность для нанесения последующих эпоксидных покрытий.

Вторичные (механические) облигации

Вторичное, или механическое, сцепление происходит при первом нанесении эпоксидной смолы на основу или при нанесении последующих слоев поверх полностью отвердевшего эпоксидного покрытия.Вторичные связи зависят от способности эпоксидной смолы «проникать» в поры или царапины на поверхности, поэтому эти связи имеют механическую природу.

Если правильно подготовить поверхность для вторичного (механического) склеивания, она будет чистой и текстурированной. Это обеспечивает хорошую адгезию.

Следующие три этапа подготовки поверхности являются важной частью любой операции вторичного (механического) склеивания.

Предотвращение слипания

Иногда вам не нужно, чтобы эпоксидная смола приклеивалась к определенной поверхности, например к поверхности формы.Материалы / основы, к которым не прилипает эпоксидная смола: прозрачная целлофановая лента, тонкая пластиковая пленка толщиной 3-5 мил, полиэтиленовый пластик и полипропиленовый пластик. Вы также можете использовать смазки для форм, такие как восковая паста, химическая смазка и ПВА (поливиниловый спирт), чтобы предотвратить склеивание. Чтобы убедиться, что эпоксидная смола отделяется от поверхности, мы рекомендуем попробовать ее на тестовом образце / участке.

Удаление аминовых румян

Аминовые румяна - побочный продукт процесса отверждения эпоксидной смолы. Эта воскообразная пленка может начать формироваться во время нелипкой стадии начальной фазы отверждения.Румяна водорастворимы и легко удаляются, но могут забивать наждачную бумагу и препятствовать последующему склеиванию, если ее не удалить.

Просто вымойте поверхность чистой водой и абразивным диском. Мы рекомендуем подушечки для рук общего назначения 3-M Scotch-Brite ™ 7447. Высушите поверхность простыми белыми бумажными полотенцами, чтобы удалить растворенный румянец до того, как он высохнет на поверхности. После того, как вы вымоете абразивным диском, поверхность должна выглядеть тусклой. Отшлифуйте оставшиеся глянцевые участки наждачной бумагой зернистостью 80. Мокрая шлифовка также удалит аминный румянец.

Финишные покрытия для окончательной отделки

Самое главное, что нужно учитывать при выборе финишного покрытия - это защита эпоксидной смолы от солнечных лучей. Длительная защита от ультрафиолета зависит от того, насколько хорошо финишное покрытие сохраняет свои ультрафиолетовые фильтры или пигменты поверх эпоксидного покрытия. Глянцевое покрытие отражает большую долю света, падающего на поверхность, чем матовая поверхность. При прочих равных условиях дольше всего прослужит белое (особенно глянцевое) покрытие.

Некоторые из наших систем Entropy, включая BRT, CLR и CCR, имеют УФ-стабилизаторы, которые помогают сохранять блеск и прозрачность.Однако для лучшей долговременной стабильности мы рекомендуем нанести поверх них устойчивый к ультрафиолетовому излучению финишный слой. Для других наших систем требуется верхнее УФ-покрытие, чтобы противостоять разрушению под воздействием солнечных лучей.

Совместимость покрытий: Большинство покрытий совместимы с эпоксидной смолой. Тщательно затвердевшая эпоксидная смола - это почти полностью инертный твердый пластик. Большинство растворителей для красок не размягчаются, не набухают и не вступают с ним в реакцию. Эпоксиамины могут влиять на однокомпонентные полиуретаны и полиэфирный гелькоут. Если вы используете их, наносите их после того, как эпоксидная смола полностью затвердеет, обычно через две недели при комнатной температуре и после удаления аминового румянца.

Последующее отверждение при повышенной температуре обеспечивает полное отверждение намного быстрее. Последующее отверждение также может улучшить термические свойства эпоксидной смолы и рекомендуется, если вы планируете нанести темную краску на эпоксидную смолу.

Типы финишных покрытий
  • Двухкомпонентные линейные полиуретановые (LP) краски обеспечивают наиболее надежную защиту. LP доступны в виде пигментированных или прозрачных покрытий и обеспечивают отличную защиту от ультрафиолета, сохранение блеска, стойкость к истиранию, а также совместимость с эпоксидной смолой.Однако по сравнению с другими типами покрытий они дороги, требуют больших навыков для нанесения и представляют большую опасность для здоровья, особенно при распылении.
  • Эпоксидные краски доступны в однокомпонентном и двухкомпонентном вариантах. Двухкомпонентные эпоксидные смолы обладают многими характеристиками, аналогичными полиуретанам с более высокими эксплуатационными характеристиками. Они долговечны и устойчивы к химическим воздействиям, но обеспечивают ограниченную защиту от ультрафиолета по сравнению с линейными полиуретанами.
  • Однокомпонентные полиуретаны обеспечивают легкое нанесение, очистку и лучшую стойкость к ультрафиолетовому излучению, чем алкиды.Убедитесь, что эпоксидная смола полностью затвердела. Сделайте тестовую панель, чтобы убедиться в совместимости.
  • Алкидные покрытия - эмаль, алкидная эмаль, морская эмаль, акриловая эмаль, модифицированная алкидной смолой эпоксидная смола, традиционный лак и лонжеронный лак - обеспечивают простоту нанесения, низкую стоимость, низкую токсичность и легкую доступность. Их недостатки - низкая стойкость к ультрафиолетовому излучению и низкая стойкость к истиранию. Сделайте тестовую панель, чтобы убедиться в совместимости.
  • Латексные краски в значительной степени совместимы с эпоксидной смолой и обеспечивают адекватную защиту эпоксидного покрытия от ультрафиолетового разрушения.

Температура отверждения смолы | Одеяло Powerblanket

Смола отверждение + нагрев. Это то, что особо не обсуждают, потому что, честно говоря, это не лучший аргумент. Чем быстрее и проще вы отверждаете эпоксидную смолу, тем лучше, не так ли? Температура и время отверждения смолы зависят от смеси и производителя. Хотя некоторые системы предназначены для «отверждения» при комнатной температуре, для достижения оптимальных рабочих характеристик эпоксидным смолам необходимо добавлять тепло.Тепло может быть добавлено с помощью печей для отверждения композитных материалов, лучистого тепла или покрытий для отверждения эпоксидной смолы.

Типы систем эпоксидных смол

Вероятно, есть несколько способов классифицировать системы смол, но мы остановимся на двух:

  1. Сравнение односоставных систем и двухэлементных систем
  2. Системы, отверждаемые при комнатной температуре, по сравнению с системами, требующими тепла.

Сравнение односоставных систем и двухэлементных систем

Хотя некоторые системы состоят из одной части, для большинства смесей смол требуется два компонента.В однокомпонентных системах для «пуска» и поддержания процесса отверждения требуется тепло. В частности, температура должна поддерживаться на уровне 250 ° F-350 ° F в течение нескольких часов (конкретные требования могут быть разными).

Для двухкомпонентной системы требуются следующие элементы: смола и отвердитель. Их смешивание инициирует химические реакции, необходимые для отверждения.

Температура отверждения смолы: комнатная температура против дополнительного тепла

Как мы вкратце коснулись, требования к теплу для отверждения эпоксидной смолы варьируются от системы к системе.Довольно часто все, что требуется от двухкомпонентных систем, - это смешивание смолы и отвердителя; эпоксидная или композитная смола может затвердеть при комнатной температуре. Однако некоторые системы требуют дополнительного тепла. Опять же, конкретные требования к каждой системе различаются, и их можно получить у производителя.

Зачем добавлять тепло?

Зная, что отверждение при комнатной температуре - это вариант, вы можете спросить себя: «Зачем мне прибегать к усилиям по добавлению тепла во время отверждения?» Ключевая фраза здесь - «компромисс».Добавление тепла обычно означает дополнительное оборудование и планирование. Однако эпоксидные смеси, требующие нагрева, обладают следующими свойствами:

  • Химическая стойкость
  • Электроизоляция
  • Термостойкость

Чем горячее, тем лучше!

Важно отметить, что все эпоксидные смеси (даже те, которые «отверждаются» при комнатной температуре) технически не будут полностью отверждены, если не будет добавлено тепло. Правильное добавление тепла к системам, предназначенным для отверждения при комнатной температуре, всегда улучшает характеристики конечного продукта.Однако отверждение при комнатной температуре имеет больше смысла, если не требуется повышенная производительность.

Давайте быстро посмотрим, как это выглядит на практике. В частности, давайте посмотрим, как добавление тепла может повысить термостойкость системы, отверждаемой при комнатной температуре. Термостойкость измеряется температурой стеклования (Tg). Допустим, у нас есть композит, отвержденный при комнатной температуре, с Tg 100 ° C (212 ° F). Когда композит выдерживается при температуре 150 ° C (302 ° F), Tg увеличивается примерно на 10-15 ° C (5-8 ° F).Выдерживание продукта при температуре в течение дополнительных 4 часов повысит Tg примерно на дополнительные 5-8 ° C (1-4 ° F)

Последующее отверждение

Многие производители используют тепло при «пост-отверждении» для достижения желаемых свойств. Обычно это выполняется в два простых шага:

    1. Эпоксидную смолу оставляют на ночь для отверждения при комнатной температуре. Это позволяет смеси «загустеть» до добавления тепла. Когда к раннему добавляется тепло, это может повлиять на вязкость.Снижение вязкости может вызвать «растекание» смеси и может привести к неравномерной текстуре конечного продукта.
    2. Тепло применяется в течение нескольких часов. Хорошее практическое правило - поддерживать температуру на 50–100 ° C выше Tg эпоксидной смолы. Это «пост-отверждение» улучшает эксплуатационные характеристики эпоксидной смолы без нарушения текстуры или консистенции.

Heat: какие у вас есть варианты?

Есть несколько эффективных способов добавления тепла в процессе отверждения эпоксидной смолы.Знание плюсов и минусов каждого из них может помочь вам определить, что лучше всего соответствует вашим потребностям. 1

1. Печи для отверждения

Печи для отверждения композитов

- это высокоэффективный вариант, позволяющий точно и равномерно регулировать температуру. Кроме того, духовки бывают разных размеров; все, что нужно вылечить, найдется в духовке. Однако этот вариант может быть дорогим в установке и не может быть увеличен или уменьшен. Кроме того, отсутствие мобильности означает, что проекты необходимо транспортировать в печи для отверждения.

2. Лучистые обогреватели

Лучистые обогреватели - более универсальный и мобильный вариант. Они значительно дешевле, чем печи для отверждения композитов, и их можно увеличивать или уменьшать в зависимости от масштаба проекта. К сожалению, лучистые обогреватели могут вызвать неравномерное отверждение, что приводит к обесцвечиванию, образованию пузырей и хрупких пятен.

3. Одеяла с подогревом

Нагревательные одеяла обеспечивают мобильность и масштабируемость лучистых обогревателей со значительно более точным и равномерным контролем температуры.В отличие от печей, композитные одеяла для отверждения позволяют направлять тепло в проект (а не переносить проект в печь для отверждения). Это может значительно сэкономить время и сэкономить головную боль. Например, если ремонт выполняется на лопастях ветряной турбины, вместо того, чтобы разбирать турбину и транспортировать лопатку в сушильную печь, ремонт может быть выполнен на месте.

Температура плавления эпоксидной смолы застывшей: При какой температуре плавится эпоксидная смола?

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Scroll to top