Трехслойная инженерная доска: техническое описание, плюсы и минусы

Содержание

дуб с замковым соединением, размеры, толщина, трехслойная, двухслойная, косвик, лучшие производители

Строительные технологии постоянно развиваются, и среди напольных покрытий появился новый материал – инженерная доска. Она быстро приобретает большую популярность и составляет достойную конкуренцию традиционным покрытиям.

Что собой представляет хорошая инженерная доска?

Это новый стройматериал, который легко конкурирует со всеми видами паркета и массивной доской. Инженерная доска представляет собой многослойный материал, верхний слой которого из натурального дерева, а нижний из многослойной влагоустойчивой фанеры. Такая конструкция делает его устойчивым к перепадам температуры, и он не боится повышенной влажности

После укладки, инженерная доска по своему внешнему виду ничем не отличается от деревянных напольных покрытий, ее также можно восстанавливать, проводя шлифование поверхности. Данное покрытие можно укладывать на систему «теплый пол» или на бетонное основание, а с другими натуральными деревянными покрытиями этого делать нельзя.

Преимущества и недостатки

Инженерная доска может использоваться для покрытия пола, как в частном доме, так и в квартире и как другие материалы, она имеет свои плюсы и минусы. Среди преимуществ этого напольного покрытия, надо отметить следующие:

  • большой выбор размеров, поэтому на поверхности получается минимальное количество стыков и ускоряется процесс монтажа;
  • это универсальное напольное покрытие, которое можно использовать в любом помещении, укладывать на теплый пол или на бетонное основание;
  • то, что при создании многослойного материала, его слои располагаются перпендикулярно друг другу, позволяет получать конструкцию высокой прочности, она не поддается деформации и растрескивается;
  • имеет точные линейные размеры, что упрощает укладку, а инженерная доска с замком, позволяет проводить плавающий монтаж без фиксации клеем и саморезами;
  • большой срок службы, с учетом проведения восстановительных работ, он может составлять 50 и более лет;
  • возможность восстанавливать поверхность путем ее шлифования, в зависимости от толщины наружного слоя, это можно делать 3-6 раз;
  • это природный и экологичный материал;
  • при проведении реставрации, вы можете поменять тон покрытия и таким образом, изменить инженерную доску в интерьере помещения.

Несмотря на большое количество преимуществ, этот строительный материал имеет и недостатки, о которых нельзя забывать:

  • есть большое количества фальсифицированной и недоброкачественной продукции, которая портит впечатление об этом материале. Покупать это напольное покрытие лучше в специализированных магазинах;
  • дерево это натуральный материал, поэтому оно неоднородное по фактуре и цвету, и при проведении укладки, может понадобиться подбор;
  • хотя цена этого материала и не очень маленькая, но она меньше, чем укладка массивной доски.

Чем инженерная отличается от массивной и паркетной доски?

Если паркет и массивная доска являются традиционными материалами, используемыми в качестве напольного покрытия, то о существовании инженерной доски знают еще немногие люди, так как это новинка. Основным отличием этого материала от паркетной доски является

размер верхнего слоя. Если у паркетной доски он обычно 0,4 см, то у инженерной может достигать 8-10 мм, что дает возможность больше раз проводить восстановительные работы, и поэтому срок службы такого покрытия увеличивается.

Если размеры паркетной доски ограничены, то длина инженерной доски ограничивается только размерами используемого сырья. В этом случае, сырье для изготовления получают путем продольного, а не поперечного распиливания древесины, поэтому длина может достигать 3 метров, а ширина до 30 см.

То, что этот материал многослойный дает ему много преимуществ: высокие тепло- и звукоизоляционные характеристики, большой срок службы, в нем не происходит накапливание статического электричества.

По сравнению с массивной, такое покрытие проще и быстрее укладывать, за ним легче ухаживать, оно имеет меньшую стоимость, а по своим характеристикам ничем не уступает этому натуральному напольному покрытию. После проведения монтажа, вы не сможет их отличить.

Виды инженерной доски

Этот напольный материал может быть двухслойным или трехслойным:

  1. Двухслойная инженерная доска состоит из нижнего слоя фанеры и верхнего слоя просушенной древесины, которые между собой надежно склеены. Для этого используются полиуретановый клей, который является экологически безопасным. Такая конструкция получается очень устойчивой, у нее в процессе эксплуатации, под действием влаги и при перепадах температуры, не меняются геометрические размеры, этот материал можно укладывать на систему «теплый» пол, так как он имеет «дышащую» структуру. Такое напольное покрытие в ширину может быть до 24 см, а в длину 2,5-3 метра, что позволяет его быстро и просто монтировать.
  2. Трехслойная инженерная доска (дуб) состоит из трех слоев древесины. Сверху находится обычно дуб, который имеет высокую прочность, средняя часть делается обычно из ясеня, а для создания нижнего слоя может использовать любое дерево. Между собой волокна располагаются в перпендикулярном направлении, что делает такой материал прочным, надежным и долговечным. Толщина инженерной доски может достигать 21 мм, она получается более стабильной, не трескается, не коробится, что иногда случается с цельной древесиной.

Обычно используются инженерная доска с замковым соединением типа шип-паз, которые позволяют проводить его монтаж при помощи клея и саморезов. Существует и самозащелкивающийся замок, но специалисты не рекомендуют использовать этот тип замка и отдают предпочтение клеевому соединению.

Внимание! Специалисты не очень жалуют фиксацию инженерной доски только при помощи замкового соединения, без использования клея и саморезов и рекомендуют клеевой способ монтажа. Это связано с тем, что при изменении влажности и перепадах температуры в помещении, не зафиксированное к основанию напольное покрытие, может выгибаться.

Подробнее о способах укладки инженерной доски читайте здесь.

Сверху такое напольное покрытие защищается при помощи лака, воска или масла, что делает его устойчивым к истиранию, придает красивый внешний вид и позволяет создавать различные оттенки древесины. Если в качестве покрытия используется масло и воск, то такая поверхность не боится пятен от кофе, вина, молока и других продуктов. В том случае, когда произошло серьезное загрязнение паркетной, вы всегда можете провести ее шлифование, после чего снова покрыть защитными материалами.

При нанесении лака или масла, делается это при помощи кисти вдоль волокон, а когда все впитается и поверхность высохнет, ее протирают мягкой тканью. Может использовать как прозрачное масло, так и тонирующее и вы всегда сможете подобрать цвет пола, который будет сочетаться с интерьером всего помещения.

Если говорить про размеры инженерной доски, то ширина двухслойной обычно 125/150 мм. Технические характеристики трехслойного материала позволяют выпускать его шириной от 160 до 240 мм, с шагом 20 мм.

Хотя это сравнительно новый материал, но на строительном рынке он представлен достаточно широко как отечественными, так и зарубежными производителями. Среди отечественных лучшие производители инженерной доски: Русский Дуб, Первая Паркетная Мануфактура, Гринлайн, Роял Паркет. Среди зарубежных производителей выделяется инженерная доска косвик (Coswick), Marco Ferutti, Lab Arte, HOCO (Германия), Hajnowka (Польша), Marco Ferutti, Leonardo (Италия) и другие.

Особенности выбора

При совершении выбора указанного напольного покрытия, надо обращать внимание на такие его характеристики:

  1. Материал верхнего слоя инженерной доски — орех, дуб, ясень, клен, лиственница, может быть венге или махагони.
  2. Цвет может быть светлым или темным, его выбор зависит от оформления в интерьере помещения .
  3. Размеры, их выбор зависит от площади помещения;
  4. Тип покрытия, это может быть воск, масло, лак. Пол, покрытый маслом, будет поглощать свет и выглядит матовым, тогда покрытие лаком делает его глянцевым, но на нем более заметны царапины и пыль.

Инженерная доска в интерьере

Подведение итогов

Если встал вопрос, инженерная доска или ламинат, не бойтесь пробовать новые экологичные материалы. Они выгодно отличаются по своим характеристикам от традиционных напольных покрытий. Если вы сделаете у себя в квартире пол из инженерной доски, то получите прочное, надежное, красивое и долговечное покрытие. По своим характеристикам оно будет не хуже, а даже лучше цельной древесины и ламината, а его стоимость значительно ниже древесины и чуть выше ламината.

Полезное видео

Паркетная доска или ламинат — что выбрать? В этом видео расскажут о том, какое напольное покрытие лучше.

Facebook

Twitter

Вконтакте

Одноклассники

Google+

Инженерная доска – Kraft Parkett

Что вообще такое инженерная доска? Как она выглядит и в чем ее принципиальные отличия от паркета? Из чего она состоит? Особенности монтажа и ее характеристики. Давайте попробуем ответить на эти вопросы.

Итак, двухслойная инженерная доска представляет собой что-то среднее между паркетной доской и натуральным массивом, объединяя в себе их лучшие качества. По аналогии с паркетной доской она имеет несколько слоев. В качестве стабилизирующей основы используется фанера. При перпендикулярно расположенных друг к другу волокнах риск деформации ценного слоя дерева сводится к минимуму. Рабочий, он же верхний слой, представлен ламелью из кавказского дуба. В отличие от паркетной доски, полезный слой инженерной доски достигает толщины 2/4/6 мм (аналогичная толщина в массивной доске), что позволяет при необходимости шлифовать покрытие, проводить неоднократную обработку защитными составами и т. д.

Данный материал появился на массовом рынке всего несколько лет назад, но уже считается одним из элитных напольных покрытий. Его прямыми конкурентами можно назвать: трехслойная паркетная доска, паркетная доска из массива дерева, штучный паркет.

Характеристики

Инженерная двухслойная доска для пола представляет собой собранный сэндвич:

  • Верхняя (лицевая) сторона — слой древесины благородных пород (у нас это ламель кавказского дуба, ясеня) толщиной 2/3 мм;
  • Нижняя часть (подложка) — фанера толщиной 12 мм;
  • Соединение: шип/паз, замковое;
  • Микро фаска 1 мм с 4 сторон;
  • Длина от 400 до 1500 мм;
  • Покрытие: 7 слоев УФ-лака, УФ-масла.

Место и способы установки

Применение инженерной доски в современных дизайн проектах обусловлено ее качественными универсальными характеристиками. Такому напольному покрытию не страшны нагрузки и тяжесть мебели. Благодаря своей многослойной структуре и специальной технологии чередования направлений укладки волокон доски данное покрытие отличается значительной прочностью и надежностью.

Двухслойную инженерную доску можно устанавливать где угодно, в любых помещениях, жилых или коммерческих. Монтаж производится непосредственно на основание из фанеры, дерева в том числе на звукоизолирующую подложку или бетона при помощи специальных клеевых систем.

Таблица размеров двухслойной инженерной доски
Двухслойная инженерная доска Дуб селект, Дуб натур, Дуб рустик
НаименованиеШирина, ммТолщина, мм
Двухслойная инженерная доска, соединение шип-паз15015
18015
Двухслойная инженерная доска, замковое соединение130
14
15014
18014

Двухслойная и трехслойная паркетная доска: основные отличия

Отечественный рынок паркетной продукции предлагает покупателям два вида паркетной доски - двухслойную и трехслойную. На первый взгляд эти варианты схожи между собой, но, если копнуть глубже, станут известны некоторые отличия в техническом плане, о чем мы и расскажем Вам в данной статье.

Трехслойная паркетная доска


Этот вид паркетной доски представлен на рынке в огромном ассортименте. Трехслойная паркетная доска имеет интересную конструкцию: она состоит из трех склеенных перпендикулярно слоев древесины. Такая методика склеивания нужна для того, чтобы снять внутренние напряжения в древесине, что дает ей заметное преимущество перед массивной доской и штучным паркетом. Паркетная доска, склеенная подобным образом, обладает повышенной стойкостью к воздействию влаги и температурным колебаниям.

Верхний слой
(рабочий слой) трехслойной паркетной доски производится исключительно из ценных пород древесины.  При этом толщина этого слоя варьируется в пределах трех-четырех миллиметров. Большая часть производителей изготавливают верхний слой доски в трех вариантах дизайна. В результате можно получить однополосную, двухполосную доску и трехполосную паркетную доску, состоящую и трех слоев.

Средний слой
состоит из ламелек небольшого размера, выполняющих функцию демпфирующего слоя, тем самым создавая замковую систему доски. Этот слой изготавливается из лиственных или хвойных пород деревьев.

Нижний слой трехслойной паркетной доски является цельной фанерой, которая выполняет немаловажную функцию, а именно - скрепляет средний слой. Ради удешевления паркета, некоторые производители вместо цельной фанеры используют ее куски, что очень влияет на качество готовой продукции. Фанера выполняется как из лиственных пород, так и хвойных.

Трехслойная паркетная доска укладывается тремя способами: с помощью клеевого замка, защелкивающегося замка, а также плавающим способом. Последний вид является самым популярным, так как благодаря ему укладка паркета осуществляется быстро и качественно. При этом доска кладется либо на подложку, либо полностью жестким способом приклеивается к основанию.

Двухслойная паркетная доска


Многие считают, что двухслойная паркетная доска является аналогом трехслойной, однако между ними существуют некоторые конструктивные отличия. Данный вид паркетной доски имеет всего два слоя, которые состоят из клееной фанеры, изготовленной из лиственных пород. Шпон фанеры склеивается перекрестно, чтобы снять в доске внутреннее напряжение и придать ей геометрическую устойчивость к воздействию тех или иных внешних негативных факторов. Поскольку двухслойная паркетная доска не содержит среднего слоя, то замковая система формируется нижним слоем фанеры.

Чем покрывают паркетную доску?


Большая часть производителей паркета имеют поистине огромный арсенал для того, чтобы обрабатывать паркетную доску. Конечный потребитель в итоге может приобрести паркет на любой вкус и цвет. Чаще всего в качестве защитного покрытия такой доски используют лак и натуральное масло. Лаковое покрытие выбирают те, кто является сторонником практичности, масляное покрытие — для любителей натуральности.

Способы обработки двухслойной и трехслойной паркетной доски


Существует несколько вариантов, используемых при обработке паркетной доски. Один из самых популярных вариантов — это браширование, иначе - искусственное состаривание. Многие люди предпочитают использовать для напольного покрытия именно брашированную паркетную доску.

Даже несмотря на то, что стоимость паркетной доски выше других напольных покрытий, она пользуется немалой популярностью в нашем интернет-магазине. При выборе качественного продукта, мы рекомендуем Вам обратить внимание на производителей, продукция которых хорошо себя зарекомендовала, таких, например, как Карелия, Tarkett, Upofloor, Magnum, Barlinec, Wood bee...

Полезные статьи по теме:

Что общего у паркетной доски Meister с Мерседесом?

Как выбрать лучшую паркетную доску?

Изысканная паркетная доска от Quick Step

Паркетная доска Goodwin в средневековой спальне программы "Фазенда"

Что лучше - паркетная доска под лаком или под маслом?

Селекции паркетной доски из дуба и ясеня

Что не расскажет ни один продавец о паркетной доске Timberwise?

Как ухаживать за паркетной доской?

Появились вопросы? Наши специалисты будут рады Вам помочь.

Звоните!
Телефон для жителей Москвы: (495) 287-60-88
Телефон для жителей Санкт-Петербурга: (812) 677-15-12
Телефон для жителей регионов: 8-800-333-12-15
(звонок по России бесплатный)

 

19 Дуб Майорка инженерная доска GreenLine Power (трехслойная)

Белоус Валентин

Сургут

Искал итальянский клей Вермастер в Суруге, не нашел, его просто не продают у нас. Заказал в итоге здесь. Быстро доставили до ТК без денег, в итоге радуюсь приклеенному паркету. Спасибо!

 

Петров Алексей Сергеевич

Ленинский пр-т, 156

Всегда настроженно относился к интернет-магазинам, в принципе. Конечно, изучил весь ассортимент и производителей, сравнил что продают другие продавцы. Могу сказать, что здесь работают не просто профессионалы, но и на удивление порядочные люди. Сомнения по вопросу интернет-торговли остались, но этот магазин рекомендую всем.

 

Абушкевич Михаил

Шмитовский пр-д, 14

Действительно хорошие цены и продают по таким же, какие есть на сайте. Сначала сомневался. Думал накрутят на всем, но доставили бесплатно. 

 

Васин Алексей

Щелковское ш, 61

Уже два раза купил у них ламинат сначала в одну комнату, потом в детскую. Облазил весь инет, ниже цену не нашел. Доставили на следующий день без денег. С ламинатом все в порядке. Будет ремонт на кухне, воспользуюсь еще. Спасибо.

 

Голубева Алена

Новорижское ш, 10 км

Купила для пола грунтовку и клей, хорошо здесь вовремя посоветовали нужный, потому что была проблемная стяжка. Доставили когда мы просили в выходной, хотя заказ получился большой. Рада что так все получилсь. Все очень мило и здесь и у меня дома. Удачи))

 

Белый Николай

Юбилейный пр-т, 53

Супер Прайс Паркет, спасибо! Купил клей по лучшей цене в Москве!

 

Елена

Новосибирск

Доставили до ТК бесплатно, спасибо за внимательное отношение.

 

Иван

Москва

Спасибо за грамотную консультацию и быструю доставку.

 

Рита

Химки

Все как надо посоветовали и бесплатно доставили. Радует выбор клея.

 

Александр

Долгопрудный

Купил здесь массив на ступени и клей гибридный немецкий Штауф с хорошей скидкой.

 

Анна, Одинцовский р-н.

Здравствуйте, Инна

Выражаю Вам свою благодарность. Я звонила в Ваш магазин, чтобы выбрать клей для фанеры и массивной доски. Обзвонила несколько магазинов, т.к. сама ни чего в стройматериалах не понимаю. В итоге - остановилась на вашем предложении. Двухкомпонентный клей ICAR Recoll для фанеры и на МС-полимерах для доски очень понравился моим строителям. Раньше они с такими клеями не работали, сейчас сфотографировали банки, чтобы рекомендовать этот клей в своей дальнейшей работе. 
Грамотная консультация, расчет необходимого количества, быстрая доставка, адекватные цены, приятный факт - бесплатная доставка заказа. и все в одном месте! Что еще может быть нужно покупателю? У меня осталось очень приятное впечатление от заказа в Вашем магазине. 
Это замечательно, что существуют такие не равнодушные, увлеченные своим делом люди. Успеха Вам и процветания. 

Трехслойная инженерная доска 135х16 до 1,5 м дуб (селект) по низкой цене в Москве и Санкт-Петербурге

Производитель: Россия;

Покрытие: без покрытия;

Порода дерева: дуб;

Сортировка: "Селект";

Конструкция: 3-х слойная инженерная доска;

Размеры: 600-1500х135х16 мм;

Толщина древесины дуба: 4 мм.

Трехслойная инженерная доска 135х16 до 1,5 м дуб (селект) напоминает штучный паркет, изготавливается из древесных пород и высококачественного березового картона. Основное применение – укладка напольного покрытия в жилых помещениях.

Трехслойная инженерная доска 135х16 до 1,5 м дуб (селект), благодаря особенности расположения слоев, перпендикулярно друг к другу, приобретает характерные свойства, которые значительно отличаются от прочих напольных покрытий. Стройматериал, после изготовления, позиционируется высокой прочностью, устойчивостью к различным механическим воздействиям, возможностью укладки на систему «теплого пола», но с водяным отоплением.

Применение разных слоев, перпендикулярно, позволяет добиться особой прочности:

  1. Первый. Состоит из высококачественной березовой фанеры.
  2. Второй. Обеспечивает надежность и изготавливается из древесины.
  3. Лицевой. Производится из ценных пород с толщиной от 2,5 до 7 мм.

Для усиления торцов нередко используется буковая вставка.

Быстрый монтаж обеспечивается за счет предусмотренных замков – шип/паз. В целом, укладка трехслойной инженерной доски напоминает работу с еще одним покрытием – ламинатом. Также стройматериал используется, когда применение массивной доски не представляется возможным. Он выдерживает перепады влажности и температур в пределах 15% может применяться в непостоянно отапливаемых помещениях.

Трехслойная инженерная доска 135х16 до 1,5 м дуб (селект) отличается от прочих сортов однородной текстурой древесины, привлекательным натуральным рисунком, где преобладает умеренная вариация оттенков. Тон может незначительно разниться с соседними досками. Также присутствуют, в небольшом количестве, древесные пороки – почки диаметром до 3 миллиметров и отреставрированные сучки до 7 мм.

Преимущества трехслойной инженерной доски 135х16 до 1,5 м дуб (селект):

  • Привлекательная эстетичность;
  • Механическая прочность на изгиб;
  • Возможность колеровки в желаемый цвет;
  • Реставрация поврежденных участков.

Также можно подчеркнуть факт длительной эксплуатации.


Массивная, инженерная или трехслойная доска, какая разница?

Массивная, инженерная или трехслойная доска, какая разница?

Массивная паркетная доска

Массивная паркетная доска - не имеет слоев, цельная доска дерева,  обладает основным неоспоримым преимуществом, это самый долговечный вид напольного покрытия, так как она имеет наибольший рабочий слой. Как правило он составляет 7мм, что даёт возможность до 5 раз обновлять пол путём перешлифовки паркетной доски. Нужно понимать, что данный вид напольного покрытия влечёт дополнительные затраты. Массивная паркетная доска соединяется между собой с помощью системы ШИП-ПАЗ доска приклеивается на фанеру не менее 10мм и дополнительно фиксируется гвоздями. Второй вариант приклеивание на подложку UZIN Multimoll Vlies с помощью двухкомпонентного клея Uzin MK92s - немецкая технология, позволяющая уменьшить затраты как финансовые так и трудовые. Не рекомендуется для укладки на теплый пол, так как массивная паркетная доска чувствительна к атмосферным колебаниям воздуха и влажности. Для исключения этого явления следует поддерживать относительную влажность в помещении 45-55% в течение всего года.  

Массивная паркетная доска - соединение ШИП ПАЗ 

Для приклеивания фанеры можно использовать паркетный клей на дисперсионной, синтетической, полиуретановой или силановой основе. Для приклеивания массивной доски к фанере используются клея на полиуретановой или силановой основе такие как Uzin MK 92S, Uzin MK 200, Uzin MK 250. Чем более эластичный клей тем лучше для покрытия, чтобы давать возможность паркетной доске "двигаться" при колебаниях температуры и влажности, но эластичность не должна быть "избыточной" так как возможно появление швов между планками паркетной доски. При использовании разделительной  UZIN Multimoll  Vlies необходимо использовать одинаковый клей под разделительную подложку, так и под паркетную доску.

Трёхслойная паркетная доска

Трёхслойная доска присутствует не у всех производителей, представляет собой доску из трех слоев: 1-й слой (верхний) - шпон дерева ценных пород (дуба, ясеня, ореха и т.д) толщиной от 4мм до 6мм, 2-й слой (средний) - толщиной от 9мм и более поперечно уложенные рейки: березы, сосны или другой породы дерева в зависимости от производителя для прочности замкового соединения, а так же позволяет убрать скрипы в соединениях, 3-й слой (нижний) ламель из березы или хвойных пород дерева для прочности конструкции при перепадах влажности и температуры. Может иметь два вида соединения: шип-паз, либо самоподтягивающийся замок  CosLoсk как у паркетной доски Косвик.  Крепление трёхслойной доски с конструкцией шип-паз не отличается от инженерной. Доска имеющая замок CosLock или другой тип замка, может укладываться плавающим способом, это наиболее быстрый и простой способ монтажа паркетной доски. На основание раскатывается рулонная подложка, либо укладывается листовая.

Трехслойная паркетная доска - соединение ШИП-ПАЗ

Трехслойная паркетная доска - соединение замок

Затем паркетная доска собирается путём защёлкивания замков по принципу сборки ламината, только замки здесь более прочные и надёжные. Но трёхслойную доску можно также и приклеить, что обеспечит более жёсткую фиксацию и увеличивает шумоизоляцию. При выборе трехслойной паркетной доски обратите внимание из чего сделан средний слой: хвойные породы или лиственные. Более дешевый вариант будет с хвойными породами, недостаток хвойных пород состоит в плотности дерева она меньше чем у верхнего слоя. Для приклеивания трехслойной паркетной доски используют полиуретановый Uzin MK 92S, Uzin MK 250 и силановый клей Uzin MK 160, Uzin MK 200.

Инженерная паркетная доска

Инженерная паркетная доска - так же называется двухслойной, имеет конструкцию из 2-х частей. Рабочий (верхний) слой из ценной породы древесины (дуб, ясень, орех и тд) 3-5мм, и основание доски которое может состоять из фанеры, либо ламелей из лиственных пород. Инженерная паркетная доска имеет тип крепления в замок (без применения клея для паркета) или же шип-паз, тогда необходимо производить укладку на клей для паркетной доски.

Инженерная паркетная доска - соединение ШИП-ПАЗ

Отличие от массивной паркетной доски – это меньший рабочий слой 3-5 мм, но в тоже время большая стабильность за счёт многослойности. Такая паркетная доска гораздо меньше подвержена короблению и кручению, что допускает её приклеивание прямо на стяжку. Можно укладывать на теплый пол, конструкция считается стабильной. Для приклеивания трехслойной паркетной доски используют в основном силановый клей Uzin MK 160, Uzin MK 200.

Толщина, длина и ширина паркетной доски может быть разной у каждого производителя она отличается. Так же конструкция паркетной доски может иметь ограничения в зависимости от породы дерева. Тем не менее теперь вы как покупатель, можете ориентироваться в паркетной доске и понимать основные ее виды конструкций.

Все типы конструкций паркетной доски представлены в нашем каталоге в разделе: Паркетная доска

Двух- и трехслойная паркетная доска – в чем разница? компания Паркетовед, г.Москва

Вы собрались настелить дома или в офисе паркетную доску? Хороший выбор! Осталось приобрести подходящее покрытие. В супермаркете стройматериалов Вам обязательно предложат два варианта: трехслойную и двухслойную доску, но не факт, что квалифицированно объяснят, чем они отличаются друг от друга.

Большинство людей считают, что доска для паркета в 2 и 3 слоя различается только конструкцией и толщиной: терминология поневоле вводит в заблуждение. На самом деле, это принципиально разные виды деревянных покрытий.

Трехслойная доска для паркета

Именно этот материал специалисты и называют «паркетной доской». Покрытие состоит из трех слоев, расположенных под прямым углом друг к другу: верхний, изготовленный из ценных древесных пород, несет эстетическую функцию, средний выполняется из хвойных ламелей и призван подавлять внутреннее напряжение материала, нижний производится из цельной фанеры и скрепляет всю конструкцию.

В результате получается замкнутая, устойчивая система, мало подверженная деформации, поэтому трехслойную доску допустимо укладывать быстрым и простым «плавающим» способом; более того, приклеенная 3-слойная доска теряет часть полезных свойств.

Среди других особенностей покрытия:

  • возможность сборки-разборки паркетного покрытия;
  • минимальные затраты на укладку паркета;
  • повышенная теплоизоляция благодаря толщине доски (14-15мм).

Но учтите, что трехслойное покрытие плохо сочетается с «теплыми полами», практически не допускает художественной укладки, реставрируется исключительно с помощью профессиональной техники.

Двухслойная доска для паркета

В России этот тип напольных покрытий также именуют «инженерной доской». Ее основой служит классическая фанера, склеенная из 7-8 слоев перпендикулярно ориентированного шпона и покрытая ценной древесиной. Декоративный верхний слой обычно составляет около 25% общей толщины покрытия.

Фанера достаточно стабильна по показателям длины и ширины, а вот деформации на изгиб поддается легко. Соответственно, двухслойную паркетную доску необходимо фиксировать (приклеивать) к основанию.

У двухслойной паркетной доски также есть преимущества:

  • малая реакция на скачки температуры/влажности воздуха;
  • великолепный звукопоглощающий эффект;
  • совместимость с системами подогрева пола;
  • простота циклевки при ремонте и восстановлении.

Покрытие получается очень качественное, но неразборное, сложное и более дорогостоящее в монтаже. Впрочем, все относительно: мастера-паркетчики компании «Паркетовед» уложат в Вашем доме двухслойную и трехслойную доску по самой разумной цене.


Наш контактный телефон:

8 (495) 968-90-77

Все о деревянных полах

Пятно красного дерева на полу из красного дуба от Harris Wood согревает кухню дома, реконструированного TOH TV, в Винчестере, штат Массачусетс.

Фото Келли и Келли

Почему именно инженерные полы?

Внимательно посмотрите на деревянный пол на фотографии справа. Внимательный взгляд может заключить, что это богатое пространство состоит из массивных полос красного дуба, одного из самых популярных в Америке лиственных пород дерева.В основном этот глаз был бы неправильным. Конечно, это дуб сверху, но это всего лишь шпон дерева. Под ними находятся более тонкие слои древесины, склеенные вместе, чтобы получился фанерный сэндвич, называемый инженерным полом.

С момента своего изобретения в 1960-х годах инженерные деревянные полы улучшились по внешнему виду и характеристикам, и на их долю приходится 30 процентов всех деревянных полов, продаваемых сегодня в Америке. Доступные в десятках пород дерева и с новыми эффектами поверхности, такими как ручная очистка для изношенной патины, эти высокотехнологичные доски теперь отлично смотрятся в любом винтажном доме, будь то четырехугольный квадрат 1910 года или ранчо 70-х годов.

Большинство досок поставляются с заводской отделкой, которая прослужит дольше той, что использовалась в вашем доме на массивной древесине, и они будут готовы к шагам в тот день, когда вы их положите. Инженерные плиты также решают проблемы, позволяя использовать их там, где сплошные полосы часто не проходят, например, в подвалах или непосредственно над бетонными плитами. Более того, домовладельцы с ограниченным бюджетом могут сами укладывать доски, сэкономив кучу денег на профессиональной установке и получив великолепные результаты за выходные.

Инженерная древесина - это стабильная стопка деревянных шпонов, склеенных вместе, как фанера, и нарезанных на полосы, напоминающие массивные доски.

Иллюстрация Джона Макнила

Основные

Подходит ли вам?

Установка, удобная для самостоятельного монтажа; большинство досок поставляется с предварительной отделкой. Большой выбор пород дерева и обработки поверхности. Подходит для подвалов, где цельной древесины часто нет.

Сколько это стоит?

Примерно на 20 процентов больше, чем массивные плиты без отделки, но вы окупаете эти затраты, а затем немного за счет установки, окрашивания и герметизации. Цифра от 3 до 14 долларов за квадратный фут.

Держится?

Гарантия на отделку составляет от 10 до 30 лет при «нормальном износе». Это означает одну или две собаки на семью, а не 10. Большинство компаний предоставляют пожизненную гарантию от расслоения шпона.

Как за ним ухаживать?

Швабра с салфеткой из микрофибры и очистителем для деревянных полов для удаления грязи, царапающей покрытие и сокращающей срок службы пола.

График твердости

Где установить

Инженерные полы можно использовать везде, где можно положить массивную древесину, а в некоторых местах нельзя.

В подвалах

Скопившаяся здесь влага наносит серьезный ущерб паркету. Поскольку слои шпона, используемые для инженерных плит, перекрещиваются, как фанера, естественная тенденция древесины к расширению и сжатию во влажных помещениях снижается. Более тонкий профиль досок также помогает там, где высота над головой ограничена.

Во время реконструкции

Диапазон вариантов толщины, начиная от дюйма, позволяет вам с легкостью добиться перехода между разными типами полов в дверных проемах и лестницах, что было бы неудобно или невозможно со стандартным твердым полом ¾ дюйма. Вы также можете положить инженерный пол на любую плоскую устойчивую поверхность, включая керамическую плитку, листовой винил и существующие деревянные полы.

Избыточное тепло

Более тонкие инженерные плиты лучше передают тепло, чем толстая массивная древесина, и более стабильны. Лучше всего использовать плавающие полы, потому что им не нужны скобы или гвозди, которые могут проткнуть провода или трубы с горячей водой. Проконсультируйтесь с производителем излучающей системы, прежде чем использовать пенопласт, который препятствует тепловому потоку.

Где не использовать

Хотя инженерные полы лучше выдерживают колебания влажности, чем массивные, у них есть ограничения. Мокрые ноги, капли и мокрые полотенца в загруженной ванной комнате, смешанные с паром из душа, подвергают опасности даже устойчивые инженерные доски. Та же угроза нависает над прачечными.

Три общих класса инженерных плат

Что искать

Хорошо, лучше, лучше

Спроектированные полы охватывают весь диапазон: от низкого уровня, начиная с 3 долларов за квадратный фут, до высокого, от 14 долларов и выше.Чтобы судить о качестве, проверьте толщину «слоя износа» или верхней обшивки дерева; количество виниров в ядре; и количество финишных слоев - все это влияет на цену и гарантию. Обычно чем больше слоев, тем лучше. Ниже показано, как складываются три общих класса инженерных плат.

Хорошо: 3-слойная конструкция; Слой износа 1-2 мм; 5 финишных слоев; Гарантия от 10 до 15 лет; ¼ дюйма толщиной; Примерно 3-5 долларов за квадратный фут; Варианты ограничены обычными породами, такими как дуб или ясень, и всего несколькими пятнами.

Лучше: 5 слоев; Слой износа 2-3 мм; 7 финишных слоев; Гарантия от 15 до 25 лет; ¼ дюйма толщиной; Примерно 6-9 долларов за квадратный фут; Больше видов, таких как вишня, бук и немного экзотики; все пятна и некоторые поверхностные эффекты, например раздражение.

Best: 7–9 слоев и более; Износостойкий слой толщиной 3 мм, который можно шлифовать 2 и более раз; 9 финишных слоев; 25+ лет гарантии; Толщина от 5/8 до ¾ дюйма; Примерно 10–14 долларов за квадратный фут; Широчайший выбор пород; восстановленные варианты; и другие виды обработки поверхности, такие как очистка вручную и щеткой.

Почему имеет значение твердость

Чем тверже верхний слой, тем он устойчивее к вмятинам и дольше сохраняет свой новый вид. Но твердость - не единственный фактор, который следует учитывать. Плотная древесина с меньшим количеством волокон, такая как клен, проявляет вкрапления легче, чем немного более мягкая древесина с яркой текстурой, такая как красный дуб. А полы с небольшим блеском или без него лучше скрывают царапины и износ. В таблице ниже сравнивается твердость популярных пород дерева.

Конкурс

Сортируем разницу между инженерными, ламинатными и массивными плитами

Ламинат: Это может выглядеть реальным, но на самом деле это фотография дерева, на котором вы стоите.Бумажное изображение залито смолой, приклеено к ДВП и покрыто защитным покрытием. Тиснение на поверхности имитирует текстуру дерева. Ламинированный пол примерно такой же толщины, как и спроектированный, поэтому вы можете укладывать его поверх существующих полов, но как только верхний слой ламината стирается, это тост; это не может быть перекрашено.

Массив дерева: Пиленая доска стыкуется с гребнем на одном крае и канавкой на другом. Из-за того, что доски сильно расширяются и сжимаются, их необходимо прикреплять к черному полу, а не укладывать непосредственно на бетон, как инженерный или ламинат.Деревянная полоса толщиной ¾ дюйма может быть отполирована до 10 раз, по сравнению с тремя для лучших инженерных решений и никаким для ламината.

Калькулятор стоимости

Четыре способа сделать все своими руками

Инженерный пол можно закрепить, приклеить или оставить «плавать», полагаясь на его массу, которая удерживает его на месте. Используйте это руководство, чтобы выбрать наиболее подходящий для вас метод установки

1. Склейте. Нанесите полоску клея на язычок каждой доски и постучите по нему блоком.Пол плавает, не прикрепленный к черному полу, кроме как под действием силы тяжести.

2. Закрепите. Арендуйте напольный степлер и компрессор (около 40 долларов в день) и быстро прикрепите доски к существующему полу, не протирая клей.

3. Приклейте. Уложите доски в слой клея, как плитку. Этот подход особенно хорошо работает с застывшим бетоном, где нельзя использовать скобы.

4. Щелкните и заблокируйте. Этот плавающий пол имеет специально отфрезерованные язычки и канавки, которые соединяются без клея и креплений.Это самый быстрый и чистый способ установки.

Можно ли отполировать инженерные полы?

Да, хоть раз. Полы с износостойким слоем толщиной менее 2 миллиметров хорошо переносят легкую шлифовку буфером. Более толстые верхние слои можно шлифовать так же, как цельную древесину, что позволяет стирать более глубокие царапины и вмятины. Например, инженерный пол с 3-миллиметровым верхом может выдержать две повторной отделки. Просто убедитесь, что ваш профессионал по напольным покрытиям знает характеристики вашего пола и историю ремонта, прежде чем он начнет.

Калькулятор стоимости

Чтобы определить, сколько вам обойдется новый паркетный пол, сначала измерьте квадратные метры комнаты. Добавьте 15 процентов на обрезки и отходы, а затем умножьте на цену доски в квадратном футе. Не забудьте добавить несколько лишних долларов на дверные пороги, которые продаются отдельно.

Как выбрать паркет из паркетной доски

Итак, что такое паркет из инженерной древесины и чем он отличается от пола из массива?

Инженерный пол состоит из верхнего слоя массивной древесины - шпона.Его толщина варьируется в зависимости от качества напольного покрытия, но обычно составляет от 3 до 7 мм, хотя доступна толщина до 15 мм. Под фанерой есть еще несколько слоев тонкой древесины, склеенных вместе, чтобы сформировать основание, похожее на фанеру.

Эти слои расположены под углом 90 ° друг к другу для обеспечения устойчивости, что делает их менее подверженными смещению из-за влажности, чем цельные плиты.

1. Шпонка для прохождения канавки; 2. Несколько слоев древесины хвойных пород; 3. Слой шпона древесины Soild. (Изображение предоставлено: Домостроение и ремонт)

Сколько это будет стоить?

Качество и стоимость инженерных полов различаются, и часто бывает так, что вы получаете то, за что платите, при этом некоторые из более дешевых версий состоят из очень тонкого верхнего слоя массивной древесины. Обычно дощатые или однополосные конструкции дороже, чем двух- или трехполосные деревянные полы, поскольку поверхностный слой спиливается из цельного бревна.

Вопреки ожиданиям многих покупателей, инженерные полы не обязательно дешевле твердых.Дизайн с обработкой поверхности, такой как металлическая отделка, пятна, обработка вручную, скошенная кромка и обработка щеткой, как правило, стоит дороже.

Цены начинаются от 30 фунтов стерлингов / м², но могут превышать 90 фунтов стерлингов / м² . На цену также повлияет выбор дерева. Плата за качество вложения увеличит стоимость дома при перепродаже.

Почему выбирают паркетные полы?

Все больше и больше людей выбирают паркет из инженерной древесины, а не из массивной древесины - и для этого решения есть много причин.

Инженерные полы доступны в чрезвычайно широком диапазоне пород древесины, подходящих для любого дома, с различными эффектами, такими как «состаренное» и «выбеленное солнцем». Они также подходят для укладки на многие типы существующего пола, например, на бетон, в отличие от большинства массивных досок.

Кроме того, большинство инженерных полов теперь поставляется предварительно готовыми, то есть без воска, лака или смазки для вас, и пол, по которому можно ходить, как только он будет уложен. К тому же его просто укладывать своими руками, что сокращает затраты на рабочую силу.

Кроме того, подходит для полов с подогревом.

Какая древесина?

Это больше всего зависит от личного выбора. Тем не менее, некоторые породы дерева подходят к определенным стилям интерьера больше, чем другие. Хотя в последние годы владельцы современных домов выбирали темные экзотические породы дерева, такие как орех, ярра и мербау, в последнее время начали появляться более светлые породы дерева, такие как ясень или доски, которым была придана белая / серебристая отделка. подняться в популярности.

Дуб - это древесина, которая одинаково хорошо сочетается с традиционными интерьерами и современными комнатами, в зависимости от отделки и тона, которым она была придана, например, «брашированная». Такие пиломатериалы, как бук и клен, хорошо подходят для интерьеров в стиле кантри.

Этот паркет из мягкого дуба от The Natural Wood Flooring Company имеет толщину доски 20 мм. (Изображение предоставлено The Natural Wood Floor Co)

Как долго это прослужит?

Это во многом зависит от того, какой износ пола подвергается и насколько толстый верхний слой массивной древесины.Гарантии варьируются от десяти до 30 лет.

Количество раз, когда пол можно шлифовать и отполировать, также варьируется - в этом случае следует руководствоваться рекомендациями производителя. Некоторые могут рекомендовать шлифование не более трех раз для толщины 15 мм. Как правило, профессиональная шлифовка удаляет около 0,5 мм поверхностного слоя. Однако имейте в виду, что некоторые красивые полы из твердых пород древесины никогда не шлифовали, а вмятины и царапины могут усилить их характер.

Вы получаете то, за что платите… Самые дешевые полы, как правило, имеют очень тонкий верхний слой - толщиной до 0.6мм - минимальное количество шпона в сердечнике и меньшее количество отделочных слоев.

  • Общее правило: чем больше слоев состоит из пола, тем лучше.
  • В нижней части рынка плиты имеют трехслойную конструкцию , общую толщину около 1/4 дюйма, имеют верхний слой одежды 1-2 мм и около пяти финишных слоев.
  • Далее следует пятислойная конструкция с верхним слоем 3 мм, примерно семью финишными слоями и общей толщиной ½ дюйма.
  • Полы высшего качества состоят из девяти слоев , имеют верхний слой 7 мм плюс, имеют около девяти финишных слоев и имеют общую толщину примерно дюйма.

Ответы на ключевые вопросы о паркетных покрытиях

Доски доступны во множестве вариантов отделки: от «брашированной», подчеркивающей текстуру текстуры, до «потертости», придающей дереву более винтажный вид. Кроме того, некоторые компании предлагают доски со скошенными краями.Это хороший вариант для тех, кто обеспокоен тем, что новый паркетный пол может выглядеть слишком безупречно и безупречно в старинном доме.

Поверхность тоже различается. Матовые лаки оставляют доски очень естественными, почти необработанными, в то время как масла подчеркивают текстуру древесины, но потребуют немного большего ухода и ухода, чем лаки. Сатиновые лаки придают дереву блеск и повышают прочность.

В определенных ситуациях паркет - не лучший вариант.Как и любой деревянный пол, инженерный пол - несмотря на его сопротивление движению, вызванному влагой, и как бы хорошо он ни был обработан - лучше всего избегать в ванной комнате , где он будет постоянно подвергаться воздействию влажной атмосферы и, вероятно, лужам воды. время от времени. Однако его можно использовать в гардеробных.

Измерьте свою комнату, затем, чтобы получить площадь в квадратных метрах, умножьте длину на ширину и оставьте небольшое количество отходов - около 10% должно хватить.Если ваша комната не квадратная, проще измерить ее по частям, а затем сложить их вместе, чтобы получить требуемую общую площадь.

Существует несколько альтернатив инженерным полам, наиболее очевидной из которых являются полы из цельной древесины. Они доступны в виде плоских досок, которые требуют либо прибивания гвоздями, либо привинчивания и приклеивания, либо с краями с гребнями и пазами. Однако большинство полов из цельной древесины необходимо укладывать на черный пол, а не на существующий пол. Их можно перекрашивать больше раз, чем спроектировать из-за их прочной природы.

Несмотря на то, что многие думают, ламинатные полы на самом деле не имеют ничего общего с деревянными полами - они имитируют внешний вид дерева. Полы из ламината - это фотография дерева, которое было перенесено на поверхность из смолы перед приклеиванием к древесноволокнистой плите. Помните, что ламинат нельзя перекрашивать.

Трехслойный или многослойный? Как лучше? - LORDPARQUET Floor - поставщик профессиональных деревянных полов!

Когда новый игрок входит в бизнес по производству напольных покрытий и готов к покупке в Китае, он всегда не понимает, какую структуру пола заказать.

Обычно на фабрике деревянных полов в Китае продают 2 вида структурных полов:

  • Многослойный (Многослойный)
  • 3-х слойный. (3 слоя)

Как изготавливаются трехслойные или многослойные полы?

Трехслойный паркет Engineered Flooring представляет собой конструкцию, в которой зерна движутся в разных направлениях, что снижает естественное набухание и усадку древесины. Поверхностный слой ламелей обычно состоит из пиломатериалов премиум-класса толщиной 3-4 мм, из хвойных пород сосны с поперечной структурой 9 мм и тополя с тыльной стороны толщиной 2 мм для достижения как экономичности, так и устойчивости пола.

Трехслойный паркет из паркетной доски

Многослойный Паркетный пол состоит из шпона твердой древесины толщиной 3-6 мм + качественная фанерная структура. Фанера обычно имеет поперечную структуру с толщиной каждого слоя 1,5 мм в нечетном количестве (5 слоев, 7 слоев или 9 слоев), а задний слой имеет такое же направление волокон, что и шпон / ламели из твердой древесины.

Многослойный Паркетный пол

Итак, какая структура хороша? Ниже мы расскажем вам о различиях между ними.

1. Характеристики полов:

Многослойный и трехслойный полы могут иметь самые разные характеристики. Но многослойный материал более прочный, поэтому он может выдерживать более толстые / тонкие и маленькие / большие размеры. В то время как трехслойный пол можно достичь только в небольшом диапазоне размеров:

Структура Длина Ширина Толщина Шпон
Многослойный 300-2200 мм 70-400 мм 10,12,14,15,18,21 мм 0.6-6 мм
3-х слойный 300-1900 мм 90-190 мм 14,15 мм 3-4 мм


Характеристики популярных трехслойных полов:

  • 14/3 x 120 x 1200 мм
  • 14/3 x 190 x 1900 мм
  • 15/4 x 190 x 1900 мм

Популярные характеристики многослойных полов:

  • 10/3 x 70 x 490 мм (елочка)
  • 10/4 x 90 x 450 мм (елочка)
  • 12/2 x 125 x 1200 мм (строганный / вращающийся шпон)
  • 14/3 x 148 x 1860 мм
  • 15/4 x 190 x 1900 мм
  • 20/6 x 220 x 2200 мм
  • 20/6 x 260 x 2200 мм
  • 20/6 x 300 x 2200 мм

2.Стабильность и долговечность:

а. Фанера прочнее, чем древесина хвойных пород, поэтому мы обычно считаем, что многослойная древесина прочнее трехслойной. Одно интересное ремесло: если вы посмотрите на два конца трехслойного пола, они также имеют структуру из фанеры, чтобы гарантировать, что край достаточно прочный, а не сломанный.

г. Для трехслойного пола шпон не может быть очень толстым или очень тонким. Если шпон толстый, нижняя мягкая древесина может не удерживать его, поэтому пол очень легко прогнуться или покоробиться.Если шпон очень тонкий, так как основание среднего слоя находится в «поперечном направлении» верхнего шпона, легко увидеть «горизонтальную линию» на поверхности, что довольно некрасиво.

3. Стоимость

Стоимость многослойной не всегда дороже трехслойной, зависит от основы основы:

Цена по убыванию:

Фанера из березы (мульти)> новозеландская сосна (три) = SPF> эвкалиптовая фанера (мульти)> китайская сосна> фанера из тополя (мульти)> китайский тополь / ель (три).

Введение другого ядра:

Березовая фанера за эти годы стала сверхдорогой, поэтому потеряла свои преимущества. Даже этот вариант - самый стабильный. В основном используется для системы отопления. а иногда и в дорогих проектах, если клиента не волнует цена.

Новозеландская сосна / 3-слойный SPF обычно производится иностранными производителями напольных покрытий, местные китайские фабрики редко используют их. (Выглядит элитным).

Эвкалиптовая фанера многослойный пол - самый популярный на китайском заводе благодаря доступной цене и стабильному качеству. Просто выглядит не так качественно, как береза, но работает хорошо.

Сосна китайская

Если вы хотите купить трехслойный пол и добиться высококачественного внешнего вида, вам лучше выбрать сосну китайскую.

Древесина тополя / ели очень мягкая и выглядит очень грубо на краю.(Прикрепил с фотографиями) Но китайская 3-слойная фабрика предлагает в основном такую ​​основу, так как это самый дешевый вариант.

Сравнение цен:

Например:

С такими же размерами (15 / 4x190x1900), Нелакированный пол (необработанный), Дуб Русский, сорт AB, FOB Цена с китайской фабрики будет примерно такой:

Многослойная березовая фанера: 33 доллара США / м2

3-слойная SPF: 32 доллара США / м2

Фанера из эвкалипта: 30 долл. США / м2

Китайская сосна: 29 долларов США / м2

Фанера из тополя: 29 долл. США / м2

Тополь китайский: 27 долларов США / м2

Эти цены приведены только для справки, некоторые фабрики по производству многослойной фанеры используют фанеру очень низкого качества, это может удешевить цену на 1-2 доллара США / м2, но это очень опасно.

Прайс также ответим, если у фабрики есть преимущества шпона Русский Дуб, если у них большой складской запас, их цена будет стабильной минимум пол года. Если они будут производить только против поступающих заказов, их цена может быть довольно нестабильной и сверхвысокой для класса AB. и качество иногда хорошее, иногда плохое. Но это не имеет отношения к нашей сегодняшней теме.

Состав также ответ по регионам завода:

Обычно заводы к югу от Китая (Шанхай, Чжэцзян, Цзянсу и Гуанчжоу) производят полы из фанеры.Потому что фанерное ремесло в этой сфере является взаимным.

В то время как заводы к северу от Китая всегда производят трехслойные конструкции. (в основном древесина тополя), потому что у них есть богатые запасы древесины тополя, и некоторые из них получают политику беспошлинной вырубки полярных деревьев. некоторые из них расположены на границе Китая и России, что позволяет легко приобрести достаточное количество русского дуба. Таким образом, их цена может быть на 2–3 доллара за м2 дешевле, чем на юге Китая.

Некоторые фабрики в Восточной Европе имеют очень дешевый источник березы / сосны / тополя, а иногда и очень дешевый российский / украинский дуб.поэтому они также по хорошей цене на трехслойные изделия. Фактически Восточная Европа - это регион, где зародился трехслойный пол. к моменту своего рождения он называется сэндвич-полом.

Общие сведения об изготовлении печатных плат: печатные платы с нечетным слоем

Около 8% печатных плат, которые нас просят производить, состоят из нечетного числа слоев. Но если у вас нет особых требований к маршрутизации сигналов или необходимости в большем диэлектрическом пространстве, обычно лучше разработать многослойную плату с четным числом слоев.Уменьшение равномерного слоя платы на один слой может показаться экономичным шагом, но с точки зрения печатной платы это не так. Это может фактически увеличить стоимость, а также время выполнения заказа и оставить вас с деформированной печатной платой, которая может не соответствовать вашим ожиданиям. Давайте рассмотрим вопросы подробнее.

Экономия средств:

Нечетное количество слоев означает, что один слой пустой (то есть без меди), поэтому отдел CAM не должен создавать майларовую пленку для этого слоя. Это представляет собой небольшую экономию в отделе CAM, однако стоимость обработки при производстве печатной платы возрастет.Если экономия средств является основной причиной того, что вы занимаетесь необычным многослойным дизайном, вы можете получить более ощутимые результаты, просмотрев нашу статью о методах проектирования и передовых методах.

Возможные дополнительные расходы:

Многослойная плита изготавливается путем ламинирования нескольких «двухслойных плат» вместе в одну стопку. Они сжимаются вместе при высокой температуре в течение нескольких часов в специальном прессе для печатных плат, который прикладывает давление и нагрев.

После завершения процесса отверждения платам PCB дают остыть перед снятием с пресса.

Чтобы сделать печатную плату с нечетным слоем, мы обычно используем стандартный рецепт симметричного четного слоя на этом прессе, а на более позднем этапе мы полностью вытравливаем один слой меди. Мы делаем это так, потому что это самый надежный способ обеспечить склеивание печатной платы с нечетным слоем.

Различные материалы сжимаются в разной степени во время охлаждения, поэтому асимметричные конструкции будут иметь асимметричные напряжения.

Нечетное количество слоев означает, что одна из этих «двухслойных плат» становится «однослойной платой» - это означает, что на ней имеются медные следы с одной стороны, а весь медный металл протравлен с другой стороны. Это имеет несколько последствий, включая дополнительные затраты на обработку из-за дополнительного этапа травления и коробления печатной платы.

При вытравливании всей меди с одной стороны печатной платы ваша панель имеет тенденцию к деформации во время стадии охлаждения, это происходит потому, что вы получаете два разных материала на каждой стороне, которые охлаждаются с разной скоростью, и это создает асимметричную нагрузку на Печатная плата.

Деформация вызывает ряд проблем при производстве.

Ограничение коробления в любой многослойной печатной плате требует осторожности при обеспечении сбалансированного набора базовых и предварительных слоев, а это становится еще более сложной задачей при нечетном количестве слоев.Даже когда коробление можно контролировать при производстве печатных плат, вы можете обнаружить, что оно ухудшается после пайки волной или оплавлением при заполнении печатной платы компонентами.

Одной из областей дезинформации, связанной с конструкциями с нечетным количеством слоев, является их влияние на процесс травления меди. Вопреки мнению, риск чрезмерного травления отсутствует, когда одна сторона полностью вытравливается, а обратная конструкция имеет более мелкие элементы, однако конструкция с нечетным количеством слоев становится проблемой в процессе меднения.

Наличие значительно различающейся массы меди, подлежащей покрытию с каждой стороны, увеличивает риск недостаточного или избыточного покрытия. Это немного похоже на жаркое на сковороде яйцо на тяжелой чугунной сковороде и ожидание, что верхняя сторона готовится с той же скоростью, что и сторона сковороды.

Альтернативы

Если нет причин в дизайне, чтобы придерживаться нечетного количества слоев, то не делайте этого.

Используйте четное количество слоев содержимого, зная, что использование на один слой меньше никому не поможет.Если количество уровней мощности или сигнала нечетное, добавьте еще один. В идеале вы хотите, чтобы количество силовых и сигнальных плоскостей также было одинаковым.

Если у вас трехслойный дизайн, но он не обязательно должен быть трехслойным, более простой способ добиться баланса меди - просто продублировать внутренний слой.

Если по соображениям дизайна вы решили, что вы можете жить только с нечетным количеством слоев, будьте уверены, мы сможем заставить его работать на вас.

Могут быть предприняты дополнительные шаги, чтобы попытаться сохранить многослойную печатную плату в соответствии со спецификациями IPC на коробление в соответствии с вашими требованиями, но вы можете обнаружить, что это потребует дополнительных затрат и времени.

Синтез магнитной древесноволокнистой плиты и соответствующей многослойной магнитной композитной плиты, обладающей свойствами поглощения электромагнитных волн

3.1. Морфологические и компонентные характеристики магнитных древесных волокон

показывает результаты SEM наблюдений необработанных (A) и обработанных (B) древесных волокон. Вставленные изображения являются макроструктурами двух образцов. Очевидно, что волокна с пропиткой были темно-коричневыми по сравнению с необработанными.Это изменение цвета объясняется присутствием наночастиц Fe 3 O 4 , которые могут образовываться во время обработки. Кроме того, по сравнению с необработанными древесными волокнами обработанные древесные волокна, очевидно, демонстрируют более грубые поверхности, непрерывно покрытые скоплениями частиц. Подтвержденные изображениями картирования EDS в B (4), интенсивность и плотность сигналов Fe были выше для обработанного древесного волокна по сравнению с натуральным древесным волокном, подразумевая, что эти прикрепленные частицы и кластеры состояли из элементов железа.Массовое соотношение содержащегося Fe-элемента в магнитных древесных волокнах, полученных с различным временем пропитки, которое соответствует количеству присоединенных частиц, указано в. Как показано на фиг.1, содержание элемента Fe в магнитном волокне увеличивается со временем пропитки, что указывает на большее образование Fe 3 O 4 , прикрепляющегося к поверхности древесного волокна. Следует отметить, что прикрепленные кластеры частиц на поверхности древесных волокон, по наблюдениям, имели рыхлую структуру, что было благоприятным для проникновения изоцианатных адгезивов на эти поверхности и для достижения процессов склеивания и горячего прессования.Кроме того, согласно C, мы наблюдали, что сформированные частицы присутствовали как в промежутках между волокнами, так и на поверхности волокна в виде кластеров микрометрового размера.

SEM и EDS изображения ( A ) необработанных и ( B ) обработанных древесных волокон. (3), (4) являются EDS-отображениями O и Fe для отдельных древесных волокон в A, (2) и B (2), соответственно. Вставка: макроструктуры двух образцов. ( C ) - это изображение обработанных древесных волокон с помощью сканирующего электронного микроскопа в большом увеличении.Типичные частицы и кластеры в промежутках между волокнами и на поверхности волокон отмечены желтыми и зелеными стрелками соответственно.

Таблица 1

Массовая доля элемента Fe в магнитном древесном волокне, полученная при разном времени пропитки.

Время пропитки 24 часа 48 часов 72 часа
Массовая доля (%) Fe 10,3 ± 1,2 27. 0 ± 1,8 33,0 ± 1,5

Чтобы подтвердить химический состав обработанных древесных волокон, кристаллические структуры и фазовые составы обработанных и необработанных древесных волокон были изучены с помощью широкоугольной рентгеновской дифрактометрии, как показано в A. Мы заметил, что оба образца показали два основных дифракционных пика при 16,0 ° и 22,5 °, которые можно отнести к плоскостям (100) и (002) целлюлозы, соответственно [24]. Обработанные древесные волокна имели дополнительные дифракционные пики при 2θ = 30.0, 35.3, 43.0, 53.4, 56.9 и 62.5, соответствующие плоскостям (220), (311), (400), (422), (511) и (440) Fe 3 O 4 в кубической фазе соответственно [25]. Согласно уравнению Шеррера:

где d - средний диаметр наночастиц Fe 3 O 4 , K - безразмерный коэффициент формы (0,89), λ - длина волны рентгеновского излучения (0,154 нм), β - линия, расширяющаяся на половину максимальной интенсивности, соответствующая наиболее интенсивному пику (311), а θ - угол Брэгга; средний размер кристаллитов составил около 21.8 нм, что указывает на то, что присоединенные кластеры, полученные в результатах СЭМ, образованы частицами Fe 3 O 4 наноразмеров.

( A ) Рентгенограммы необработанных (черные) и обработанных (красных) древесных волокон. ( B ) Кривые VSM для необработанных древесных волокон (черные) и магнитных древесных волокон со временем пропитки 24 часа (зеленый), 48 часов (синий) и 72 часа (красный), соответственно.

3.2. Магнитные свойства магнитных древесных волокон

Магнитные свойства полученных магнитных древесных волокон измеряли с помощью VSM.Как видно на В, наблюдаются типичные характеристики магнитного поведения обработанных и необработанных древесных волокон. Очевидно, что значения намагниченности насыщения ( M, , , , , ) составляли 8,04, 14,10 и 20,38 emu / g для образцов, полученных с помощью пропитки в течение 24, 48 и 72 часов соответственно. Эта тенденция к увеличению значения M s вместе с увеличением времени погружения в соль железа объясняется увеличением прикрепления Fe 3 O 4 к поверхности древесного волокна (как показано на рисунке). в ).Кроме того, наблюдаемые кривые также показали, что все образцы демонстрировали явное гистерезисное поведение. Пересечение петли гистерезиса на оси X представляет собой магнитную коэрцитивную силу ( H c ) магнитных древесных волокон, и соответствующее значение отражает их способность сохранять остаточное состояние, в соответствии с которым магнитные материалы обычно делятся на твердые и магнитомягкие материалы. Из B мы можем видеть, что свежеприготовленные магнитные древесные волокна, составленные из кластеров Fe 3 O 4 и природных Populus spp.волокна, обладали большим значением H c (~ 315 Э), которое резко отличалось от суперпарамагнитного поведения Fe 3 O 4 в наноразмерных размерах. Это может быть связано с разной дисперсностью магнитной составляющей. Согласно теории Стонера-Вольфарта [26], Ms связано с магнитокристаллической анизотропией ( K eff ) образца:

где мкм 0 - постоянная проницаемости.Таким образом, увеличение значений M S среди образцов вместе с большим значением H c следует интерпретировать как увеличение K eff с увеличением Fe 3 O 4 насадка. Поверхностная анизотропия ( K s ), который является еще одним важным параметром коэрцитивности и способствует эффективному K eff [27]:

K e f f = K b + (6/ d ) K s ,

(5)

где K b - объемная анизотропия и, вероятно, не менялась в данной работе. d - диаметр наночастиц Fe 3 O 4 . В этом уравнении мы можем видеть, что K s положительно коррелирует с K eff , что указывает на то, что K s также увеличивается с увеличением присоединения Fe 3 O 4 . Однако предполагается, что K s будет максимальным для свободных поверхностей и уменьшается из-за сплошного покрытия. Это необычное увеличение K s следует отнести к тому факту, что больше наночастиц Fe 3 O 4 агрегировались в виде образовавшихся кластеров на древесных волокнах, вызывая более шероховатую внешнюю поверхность и дополнительно влияя на вклад наночастиц. поверхностная анизотропия ( K s ) (как показано в B (1)).Фактически, эта анизотропная внешняя поверхность способствовала соответствующим свойствам поглощения ЭМВ.

3.3. Поглощающие свойства EMW платы из магнитного волокна

показывает расчетные характеристики потерь на отражение для плит из магнитного волокна различной толщины, которые были получены после 24-часовой пропитки раствором железа. Как можно видеть, плита из магнитного волокна различной толщины 2 мм, 3 мм, 4 мм и 5 мм обладала аналогичной поглощающей способностью ЭМВ, которая составляла -16.31 дБ, −14,14 дБ, −16,91 дБ и −17,81 дБ с уменьшающейся частотой согласования на 13,48 ГГц, 8,64 ГГц, 6,52 ГГц и 5,16 ГГц соответственно. Как известно, | R L | > 10 дБ означает ослабление электромагнитной волны на 90%, что соответствует эффективному значению RL . А идеальный поглотитель ЭМВ должен иметь не только сильное поглощение, но и широкую полосу поглощения, где соответствующая | R L | больше 10 дБ. Эффективная ширина полосы поглощения при всех этих толщинах составляла 3.88 ГГц (от 11,88 ГГц до 15,76 ГГц), 2,16 ГГц (от 8,04 ГГц до 10,20 ГГц), 1,72 ГГц (от 5,76 ГГц до 7,48 ГГц) и 1,40 ГГц (от 4,60 ГГц до 6,00 ГГц) соответственно. Таким образом, можно сделать вывод, что с увеличением толщины сердечника магнитного волокна поглощающие свойства ЭМВ изготовленной композитной магнитной платы мало изменились, а соответствующая частота согласования и эффективный частотный диапазон поглощения уменьшились. Это явление можно объяснить законом компенсации 1/4 длины волны [28]:

t м = n c /4 f м ( ε r μ r ) 1/2 (n = 1, 3, 5,…),

(6)

где t м - толщина материала сердцевины платы из магнитного волокна, а f м - частота электромагнитной волны, соответствующая максимальной интенсивности экранирования электромагнитной волны.Когда t m и f m удовлетворяют этому уравнению, отраженные электромагнитные микроволны как от границы раздела воздух-поглотитель, так и границы раздела поглотитель-проводящий фон смещены по фазе на 180 °, вызывая их угасание на границе раздела воздух-поглотитель, что приводит к максимальному значению RL .

Кривые потерь на отражение трехслойной композитной магнитной платы, изготовленной из магнитоволоконной сердцевины толщиной от 2 до 5 мм.

Чтобы исследовать влияние времени пропитки солью железа на свойства поглощения ЭМВ плиты из магнитного волокна, были протестированы характеристики поглощения ЭМВ плиты из магнитного волокна толщиной 3 мм. В данном случае плита из магнитного волокна была изготовлена ​​из магнитных древесных волокон, которые были получены в результате различного времени пропитки солями железа, составляющего 24 часа, 48 часов и 72 часа соответственно. показаны расчетные характеристики потерь на отражение образцов в диапазоне частот 2–18 ГГц.Как показано на фиг.2, время погружения оказало сильное влияние на поглощающую способность образцов ЭМВ. При толщине 3 мм образец с временем пропитки 24 часа демонстрирует более низкую поглощающую способность - 14,14 дБ на частоте 8,64 ГГц, в то время как образцы с временем пропитки 48 и 72 часа демонстрируют более высокую адсорбционную способность - 28,28 дБ и - 51.01 дБ соответственно. Эти результаты показали, что поглощающие свойства ЭМВ улучшались с увеличением времени пропитки солями железа, что может быть связано с осаждением магнитных частиц на поверхности древесного волокна.

Кривые потерь на отражение трехслойной композитной магнитной платы, изготовленной из магнитоволоконной сердцевины толщиной 3 мм. Время пропитки составляло 24 ч, 48 ч и 72 ч соответственно.

Основываясь на уравнениях (1) и (2), поглощающие свойства ЭМВ образцов зависели от относительной комплексной диэлектрической проницаемости и относительной комплексной проницаемости. Чтобы исследовать происхождение различных характеристик поглощения ЭМВ образцов, полученных за разное время пропитки, комплексная диэлектрическая проницаемость и проницаемость были исследованы в диапазоне частот 2.0–18,0 ГГц. A, B показывают действительную часть (ε ′) и мнимую часть (ε ′ ′) диэлектрической проницаемости, которые представляют емкость накопления и способность потерь электричества, соответственно [29]. Как показано на A, B, образец со временем пропитки 72 часа показал наивысшее значение ε ′ (от 10,89 до 6,39) и наибольшее значение ε ′ ′ (от 2,91 до 2,29), что указывает на постепенное увеличение проводимости образцов. при увеличении времени пропитки с 24 ч до 72 ч. Это привело не только к хорошему согласованию импеданса, но и к сильной способности к электромагнитному ослаблению образца, полученного после 72-часовой пропитки.Более того, значения ε ′ всех магнитоволоконных плат постепенно уменьшались с увеличением частоты, что объясняется тем, что запаздывание поляризации увеличивается по отношению к изменению электрического поля на высокой частоте [30]. На кривых ε ′ ′ наблюдалось несколько резонансных пиков, которые играют ключевую роль в затухании электромагнитной волны. Для микроволновой частоты (ГГц) эти пики в основном связаны с процессами множественной релаксации поляризации, происходящими в плате из магнитного волокна под действием переменного электромагнитного поля [31].Как мы знаем, внешняя поверхность натуральных древесных волокон имеет кислородсодержащие химические связи, такие как –OH и –CO–, которые создают электронную диполярную поляризацию. Между тем, пики также были вызваны межфазной поляризацией, исходящей в основном от границы раздела между кластерами Fe 3 O 4 и углеводами из древесных волокон. Как предполагалось, поляризация интерфейса и поляризация дипольной релаксации были положительными, что улучшило характеристики поглощения микроволн.

Частотные зависимости реальных частей ( A, ) и мнимых частей ( B ) комплексных диэлектрических проницаемостей, а также реальных частей ( C ) и мнимых частей ( D ) комплексных проницаемостей плит из магнитного волокна с различное время пропитки, 24 ч, 48 ч и 72 ч соответственно.

C, D показывает, что значения μ и μ образца, полученного с 72-часовой пропиткой, были значительно выше, чем у других образцов на всех тестируемых частотах, что должно вызывать лучший импеданс. подходящее поведение.Согласно следующим уравнениям [32]:

где M, - намагниченность, H, - напряженность внешнего магнитного поля, и σ - угол запаздывания фазы, повышенная тенденция проницаемости объясняется увеличением намагниченности насыщения магнитной древесины. Кроме того, несколько резонансных пиков можно наблюдать на кривых 90–160 мкм, , ″, почти всех образцов. Обычно образование этих пиков объясняется обменным резонансом, резонансом вихревых токов и естественными резонансами [33].Как мы знаем, необходимо подавить резонанс вихревых токов, но его вряд ли можно избежать в конструкции материалов, поглощающих ЭМВ, поскольку он должен предотвращать попадание ЭМВ в поглотитель. В соответствии с критерием скин-эффекта влияние вихревых токов на магнитные потери оценивается путем анализа тенденции изменения значений C 0 на основе следующего уравнения [34]:

C 0 = μ ( μ ) −2 f −1

(9)

Уравнение (9) означает, что участки C остаются стабильными как постоянная с изменяющейся частотой, в случае магнитных потерь, вносимых только в потери на вихревые токи.Как показано на фиг. , C, , , 0, , значения изменяются в зависимости от частоты, что указывает на то, что эффект вихревых токов может быть исключен, а естественный резонанс и обменный резонанс могут быть основными составляющими магнитных потерь.

Графики зависимости μ ( μ ) −2 f −1 от частоты для всех магнитных древесных волокон в исходном состоянии.

Тангенс угла диэлектрических потерь (тангенс угла диэлектрических потерь δ ε = ε / ε ) и тангенс угла магнитных потерь (тангенс угла магнитных потерь δ μ / μ ) обычно используются для оценки потери способности микроволн [35].Как показано на A, очевидно, что значения tan , δ, , , , , увеличиваются со временем пропитки с 24 часов до 72 часов. Образец, полученный при времени пропитки 72 часа, имел наивысшее значение tan δ ε , равное 0,40 на частоте 10,32 ГГц, что означает его самую высокую способность преобразовывать ЭМВ в энергию в другие формы. Это было очень важно для свойств поглощения электромагнитных волн. Согласно результатам SEM, более высокий тангенс угла потерь с точки зрения диэлектрической проницаемости объясняется большим количеством наночастиц Fe 3 O 4 в качестве проводящего компонента в образце, который покрыл всю поверхность древесного волокна. И во время процессов горячего прессования изготовленные магнитные древесные волокна образовывали взаимосвязанную проводящую сеть, распространяющуюся по плате из магнитного волокна для прыжков и миграции электронов. Тангенс угла магнитных потерь также исследовался в B. Как показано на B, образец, полученный при времени пропитки 72 часа, имеет наивысшее значение tan δ μ , равное 0,37 на частоте 14,16 ГГц. Это значение было близко к значениям tan , δ, , , , ε, , , что свидетельствует о том, что как диэлектрические потери, так и магнитные потери играли доминирующую роль во всех образцах, и полученные разные емкости RL определялись степенью согласования между диэлектрическими потерями тангенс и тангенс угла магнитных потерь.

Частотные зависимости tan δ ε и tan δ μ магнитной древесины: 24 часа (черный), 48 часов (синий) и 72 часа (красный).

В заключение, магнитоволоконная плита, полученная при времени пропитки солями железа 72 часа, обладает оптимальным согласованием импеданса. Энергия ЭМВ преобразовывалась в тепловую на магнитной доске. Самые сильные диэлектрические потери были вызваны взаимосвязанной проводящей сетью, распространяющейся по магнитной волокнистой плате для перескока и миграции электронов, которая была образована каркасом из древесного волокна, модифицированного наночастицами Fe 3 O 4 , и межфазной поляризацией между ними. магнитные кластеры и углеводы из древесных волокон.Оптимальные магнитные потери были вызваны естественным резонансом и обменным резонансом. Кроме того, поляризация дипольной релаксации, вызванная обогащенными кислородсодержащими химическими группами, была положительной для улучшения характеристик поглощения микроволн (как показано на).

Схема первичных процессов поглощения электромагнитных помех в плите из магнитного волокна (слева): межфазная поляризация (справа) на границах раздела между наночастицами Fe 3 O 4 наночастиц и углеводов с поверхности древесного волокна и проводящей сети (в центре) построены магнитными наночастицами. Наночастицы, прикрепленные к поверхности древесного волокна и в промежутках между этими волокнами (как показано на C), помечены черным цветом.

(PDF) Анализ характеристик передачи трехслойной гибкой печатной платы

Анализ характеристик передачи

Трехслойной гибкой печатной платы

Реферат: использовалась FPCB (гибкая печатная плата)

в различных электронных продуктах, таких как смартфоны, носимые устройства

, планшеты и т. д.В высокопроизводительных электронных устройствах

с несколькими подключаемыми модулями данные сигнала высокой скорости

обычно необходимо передавать через FPCB

между модулями. Однако из-за ламинированной структуры многослойной FPCB

может образоваться воздушный зазор

между слоями FPCB, когда он изогнут, что отклоняется от расчетного характеристического импеданса

FPCB. Для прогноза

характеристик изогнутой FPCB использовалась электромагнитная модель 3D

, но время расчета на

слишком велико, особенно из-за ячеистой земли, используемой в FPCB.

В этой статье мы предлагаем модель схемы, которая эффективно

предсказывает характеристический импеданс изогнутой FPCB с воздушным зазором

внутри слоев. Достоверность предложенной модели

подтверждена между ЭМ моделированием и результатами измерений.

Ключевые слова - FPCB; воздушный зазор между слоями; гнутый FPCB;

линия передачи

; сегментированная модель схемы

I.

I

NTRODUCTION

Применение многослойной платы FPCB может быть важным для

соединения двух плоских печатных плат в ограниченном узком пространстве.Чтобы сделать FPCB более гибким,

FPCB не связаны между собой

между двумя FCCL (гибкий медный ламинат

), чтобы обеспечить надежность производственного процесса. Нередко можно увидеть воздушный зазор между двумя FCCL, изогнутый на

. На рис. 1 показан изгиб в области изгиба, который

создает воздушные зазоры между слоями при изгибе FPCB. В

в этом случае несовпадение характеристического импеданса

ухудшает целостность сигнала схемы и ухудшает характеристики всего устройства

.Для анализа характеристического импеданса

обычно требуется трехмерный электромагнитный анализ,

, однако оказалось, что получение результатов занимает много времени

[1]. Из-за этих ограничений разработчики схем

использовали «методы проб и ошибок», повторяя производство и измерения

несколько раз, что требует много времени и требует затрат на

. В этой статье мы предлагаем модель схемы

для эффективного анализа характеристик передачи сигнала изогнутой платы

FPCB, которая содержит воздушный зазор.В предлагаемой модели схемы

криволинейная (изогнутая) часть FPCB сегментирована, а

аппроксимируется короткой и плоской линией передачи, а затем все

сегменты каскадируются в имитаторе схемы.

(a) (b)

Рис.1 Жесткие и гибкие участки в FPCB: (a) изогнутый FPCB без потери устойчивости;

(b) изогнутый FPCB с продольным изгибом

Количество сегментов, конечно, зависит от формы изогнутой части FPCB

: чем круче кривая, тем

больше количество сегментов должно быть.Параметры S

каждого сегмента были численно рассчитаны с использованием трехмерного ЭМ-симулятора ANSYS®

HFSS ™ (версия 18.1.0), а параметры S

в каждом сегменте были каскадированы с использованием имитатора схем

DESIGNER ™ для получения полное сопротивление

характеристики. Для проверки достоверности предложенной модели схемы

был разработан и изготовлен испытательный образец, и характеристический импеданс

был измерен с помощью рефлектометрии,

, что показывает хорошее согласие с импедансом как из

предложенной модели, так и из полной ЭМ. моделирование.

II. S

СТРУКТУРА

A

M

ULTILAYER

FPCB

A. Общая структура многослойной FPCB

На рис. 2 показан пример поперечного сечения четырехслойной печатной платы RF

( Жесткая-гибкая печатная плата), а также

иллюстрирует подробные геометрические характеристики и информацию о материалах

. Можно видеть, что гибкая часть находится между двумя жесткими частями

R-FPCB, что также описано на рис.1.

Как и на рис. 2, FPCB состоит из FCCL и покрывающей пленки

(полиимид + клей), тогда как FCCL состоит из одного слоя полиимида

(PI) с двумя слоями меди, приклеенными сверху. и

внизу. Роль покровной пленки, приклеенной к слою медной фольги

, заключается в предотвращении коррозии медной фольги и трещин

из-за посторонних предметов или изгиба. Обратите внимание, что клей

не наносится между двумя накладками в воздушном зазоре.

Du-i Kang1,2, Hosang Lee3, Jawad Yousaf3, Wansoo Nah4

1 Кафедра DMC Engineering, Университет Сунгюнкван, Сувон, Корея

[email protected]

2Mobile Communications Business, Samsung Electronics. Co., Ltd., Сувон, Корея

[email protected]

3 Кафедра электротехники и вычислительной техники, Университет Сунгюнкван, Сувон, Республика Корея

[email protected]

978-1-4673- 9698-1 / 18 / $ 31.00 © 2018 IEEE

Proc.Международного симпозиума по электромагнитной совместимости 2018 г. (EMC Europe 2018), Амстердам, Нидерланды, 27 августа

-

30 августа 2018 г.

935

Влияние частей кенафа на характеристики однослойных и трехслойных ДСП из кенафа и каучукового дерева :: BioResources

Абдул Халип, Дж., М. Тахир, П., Чу, А. С. Я. и Ашаари, З. (2014). «Влияние деталей кенафа на характеристики однослойных и трехслойных ДСП из кенафа и каучукового дерева», BioRes. 9 (1), 1401-1416.
Abstract

В этом исследовании изучалось влияние частей кенафа (цельный стебель кенафа, сердцевина кенафа и луб кенафа) на механические и физические свойства однослойных и трехслойных ДСП, изготовленных из кенафа ( Hibiscus cannabinus L. ) и каучуковое дерево ( Hevea brasiliensis ). Результаты показали, что использование цельного стебля кенафа, который состоит как из сердцевины, так и из луба, положительно влияет на модуль разрыва (MOR), модуль упругости (MOE), внутреннюю связь (IB), проницаемость, набухание по толщине ( TS) и значения водопоглощения (WA) однослойных и трехслойных панелей.Однослойные панели с добавками, изготовленные из комбинации 70% каучукового дерева и 30% кенафа, обладали большей прочностью и стабильностью, чем однослойные однородные панели. Наличие частиц каучукового дерева на поверхностных слоях значительно улучшает эластичные свойства трехслойных панелей. Панели с цельным стержнем из кенафа в среднем слое имели лучшие характеристики, чем панели с сердечником из кенафа. Значения MOE панелей 35RW-30KWS-35RW составляли 56% и 79%, что было выше, чем у панелей, содержащих однослойные 100% KWS и 100% KC, соответственно.Это исследование предполагает, что цельный стебель кенафа является предпочтительным материалом для использования в производстве древесностружечных плит с добавлением каучукового дерева в качестве добавки для трехслойных панелей.


Скачать PDF
Полная статья

Влияние деталей из кенафа на характеристики однослойных и трехслойных ДСП из кенафа и каучукового дерева

Juliana Abdul Halip, a, * Paridah Md. Tahir, a, b, * Adrian Cheng Yong Choo a и Зайдон Ашаари b

В этом исследовании изучалось влияние частей кенафа (цельный стебель кенафа, сердцевина кенафа и луб кенафа) на механические и физические свойства однослойных и трехслойных ДСП, изготовленных из кенафа ( Hibiscus cannabinus L.) и каучуковое дерево ( Hevea brasiliensis ). Результаты показали, что использование цельного стебля кенафа, который состоит как из сердцевины, так и из луба, положительно влияет на модуль разрыва (MOR), модуль упругости (MOE), внутреннюю связь (IB), проницаемость, набухание по толщине ( TS) и значения водопоглощения (WA) однослойных и трехслойных панелей. Однослойные панели с добавками, изготовленные из комбинации 70% каучукового дерева и 30% кенафа, обладали большей прочностью и стабильностью, чем однослойные однородные панели.Наличие частиц каучукового дерева на поверхностных слоях значительно улучшает эластичные свойства трехслойных панелей. Панели с цельным стержнем из кенафа в среднем слое имели лучшие характеристики, чем панели с сердечником из кенафа. Значения MOE панелей 35RW-30KWS-35RW составляли 56% и 79%, что было выше, чем у панелей, содержащих однослойные 100% KWS и 100% KC, соответственно. Это исследование предполагает, что цельный стебель кенафа является предпочтительным материалом для использования в производстве древесностружечных плит с добавлением каучукового дерева в качестве добавки для трехслойных панелей.

Ключевые слова: стебель кенафа целиком; Ядро кенафа; Кенаф лык; Одиночный слой; Трехслойный

Контактная информация: a: Институт тропического лесного хозяйства и лесных продуктов, 43400 Университет Путра Малайзия, Серданг, Селангор Дарул Эхсан, Малайзия; b: Лесной факультет, 43400 Университет Путра Малайзии, Серданг, Селангор Дарул Эхсан, Малайзия;

* Авторы для переписки: [email protected], [email protected]

ВВЕДЕНИЕ

Недревесные растения, такие как кенаф, бамбук, жмых, пырей хосе, гигантский тростник, ствол масличной пальмы и рисовая шелуха, были оценены как сырье для производства ДСП в ответ на истощение древесных ресурсов (Grigoriou et al. 2000; Джамалудин и др. . 2001; Чжэн и др. . 2007; Хашим и др. . 2010; Гарсия-Ортуно и др. . 2011; Галехно и Назериан 2011; Квон и др. . 2013). Из всех доступных недревесных растений кенаф ( Hibiscus cannabinus ) был определен как одно из потенциальных сырьевых материалов для производства ДСП из-за его быстрой зрелости и низкой плотности основных частей (для обеспечения хорошего коэффициента уплотнения). , анатомическое сходство с деревом и лубяные детали с хорошими характеристиками модуля Юнга и растяжения.Кенаф - это двудольное растение и однолетняя культура, состоящая из двух компонентов: луба, содержащего длинные волокна, и сердцевины, расположенной во внутренней части стебля, содержащей короткие древесные волокна. Самое раннее исследование сердцевины кенафа как композитного материала было проведено Селлерсом и др. . (1993) в производстве композитов низкой плотности. Они показали, что необходимы дополнительные исследования, чтобы определить его эффективность для строительства панелей и для других целей. Исследование Grigoriou et al. (2000) обнаружил, что использование луба кенафа на поверхности значительно увеличивает модуль разрыва и снижает шероховатость поверхности (улучшенную гладкость) панелей.

Как сообщают Галехно и Назериан (2011), ДСП, изготовленные из недревесного материала, такого как стебли розеллы, могут соответствовать требованиям стандартов Европейского Союза EN 310: 1993, EN 319: 1993 и EN 317: 1993 для MOR, IB. , и TS соответственно. Недревесный материал, получаемый из кенафа и других недревесных растений, часто сочетается с деревом (Grigoriou et al. 2000; Баджва и Чоу 2003; Бектас и др. . 2005). Согласно этим исследованиям, панели, изготовленные из смешанных материалов, имеют лучший модуль разрыва (MOR), модуль упругости (MOE), внутреннее связывание (IB), набухание по толщине (TS) и водопоглощение (WA) по сравнению со 100% однородными панелями. . Обычно частицы недревесных растений смешиваются с древесными частицами в количестве до 30% для получения свойств, лучше, чем у древесностружечных плит, изготовленных из промышленных древесных частиц (Sean and Labrecque, 2006).Большинство древесных частиц более тонкие, чем недревесные частицы, что может способствовать лучшим механическим свойствам древесных частиц (Wilczyński et al .2011; Juliana et al .2012).

Обычно древесно-стружечные плиты из дерева имеют значения MOE и MOR в диапазоне от 2,76 до 4,14 ГПа и от 15,17 до 24,13 МПа, соответственно (Cai and Ross 2010). Эти значения относительно ниже, чем у других панельных продуктов, таких как древесноволокнистые плиты средней плотности (3,59 ГПа и 35,85 МПа) и ориентированно-стружечные плиты (4.От 41 до 6,28 ГПа и от 21,8 до 34,70 МПа). Поэтому предполагается, что эти древесно-стружечные плиты будут использоваться в мебели. В этом исследовании оценивалось влияние частей кенафа (цельный стебель кенафа, сердцевина кенафа и луб кенаф) на механические и физические свойства однослойных и трехслойных древесностружечных плит. Несмотря на то, что были проведены многочисленные исследования с использованием кенафа для производства ДСП (Grigoriou et al. 2000; Bajwa and Chow 2003; Bektas et al . 2005; Kalaycioglu and Nemli 2006), в этих исследованиях сообщалось в основном о MOR , IB и TS древесностружечных плит, изготовленных из сердцевины, луба или целого стебля в виде стружки и прядей, в отличие от настоящего исследования.Следовательно, необходимы дополнительные исследования, особенно в области соединения кенафа с другими породами древесины и возможности использования кенафа в производстве ДСП.

ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ИНФОРМАЦИЯ

Подготовка частиц

Стебли кенафа возрастом от четырех до пяти месяцев (сорт 36) были поставлены Национальным советом по кенафу и табаку, расположенным в Келантане, Малайзия. Между тем, лык кенафа в форме сырых волокон был получен от Kenaf Natural Fiber Industry (KFI), Келантан.Целые стебли и сердцевины кенафа измельчали ​​для производства чипсов. Затем целые стебли, сердцевину и мочалку отламывали с помощью измельчителя Pallmann Ring Knives для получения мелких частиц кенафа. Между тем, частицы каучукового дерева были собраны в Институте тропического лесного хозяйства и лесной продукции (INTROP), UPM Serdang, Малайзия. Затем частицы сушили до содержания влаги 5% перед раздельным просеиванием с использованием вибрационного сита, где частицы проходили через сито 2,0 мм и осаждались на сите 0,5 мм.

Производство однослойных панелей

Однослойные панели были разделены на гомогенные (100% кенаф) и смешанные (70% каучукового дерева и 30% кенаф) типы. Были изготовлены однородные панели из 100% каучукового дерева (100RW), 100% цельного стебля кенафа (100KWS), 100% сердцевины кенафа (100KC) и 100% луба кенафа (100KB). Для каждого типа было изготовлено двенадцать панелей, каждая из которых имела длину 340 мм, ширину 340 мм и толщину 12 мм. Также были изготовлены три типа добавочных панелей: 70RW-30KWS, 70RW-30KC и 70RW-30KB.Частицы смешивали с 10% карбамидоформальдегидной (UF) смолой с содержанием твердого вещества 65%. Целевая плотность панелей составляла 0,70 г / см 3 . Однослойные панельные маты формовали вручную и предварительно прессовали при комнатной температуре перед их сжатием в горячем прессе при температуре 160 ° C и давлении 160 кг / см 2 в течение 6 мин.

Производство трехслойных панелей

частиц каучукового дерева (RW) использовались для лицевых слоев панели, в то время как частицы цельного стебля кенафа (KWS) или ядра кенафа (KC) использовались для среднего слоя трехслойных ДСП (рис.1). Шесть типов трехслойных ДСП: , т.е. , 35RW-30KWS-35RW, 25RW-50KWS-25RW, 15RW-70KWS-15RW, 35RW-30KC-35RW, 25RW-50KC-25RW и 15RW-70KC-15RW, были Изготовлено, где размеры и производственные процессы были аналогичны производственным процессам однослойных панелей.

Рис. 1. (a) частицы каучукового дерева для поверхностных слоев и (b) цельный стебель кенафа или (c) частицы ядра кенафа для среднего слоя

Оценка панели

Образцы для испытаний были приготовлены в соответствии с Японским промышленным стандартом (JIS) A 5908: 2003 (E).Панели кондиционировали при температуре 20 ° C и относительной влажности 65% в течение одной недели перед приготовлением образцов для испытаний (Japanese Industrial Standard, 2003). MOR, MOE, IB, TS и WA панелей были оценены с использованием трех образцов из каждой панели. Плотность плиты, фактическое содержание влаги и газопроницаемость также определялись для всех образцов. Испытания на газопроницаемость проводились с использованием метода и аппаратуры, использованных Choo и др. . (2013).

Полученные данные были статистически проанализированы с использованием программного обеспечения системы статистического анализа (SAS). Среднее разделение проводилось с использованием метода наименьшей значимой разницы (LSD). Уровень значимости (α) был установлен для всех статистических тестов равным 0,05, так что значения вероятности менее 0,05 принимались как показательные для статистически значимой разницы. Поскольку плотность картона может значительно различаться, все данные были нормализованы до плотности картона 0,70 г / см 3 перед статистическим анализом.

РЕЗУЛЬТАТЫ И ОБСУЖДЕНИЕ

Свойства однослойных ДСП

Механические и физические свойства однослойных древесностружечных плит представлены в таблице 1. Влажность однослойных древесностружечных плит составляет от 8,3 до 10,3%. Значения MOR, MOE и IB варьировались от 2,30 до 19,6 Н / мм 2 , от 400 до 2712 Н / мм 2 и от 0,02 до 1,52 Н / мм 2 , соответственно, где минимальные требования для обычно используются 8 Н / мм 2 , 2000 Н / мм 2 и 0.15 Н / мм 2 . Помимо панелей управления (100RW), панели 100KWS показали более высокие значения MOR, MOE и IB, чем платы, изготовленные из однородных KC и KB.

Таблица 1. Механические и физические свойства однослойной ДСП 1

Средние значения, за которыми следуют одинаковые буквы ( a, b, c, d, e, f, ) в одном столбце, существенно не различались при p ≤ 0,05.

1 Механические и физические свойства были скорректированы для плотности картона 0. 70 г / см 3

Панели, изготовленные из 100% KB, имели самые низкие значения MOR, MOE и IB. Предполагалось, что волокна KB, имеющие высокий удельный вес от 1,29 до 1,45 (Zimmerman and Losure, 1998), будут иметь более низкий коэффициент уплотнения. Основываясь на исследовании Мэлони (1993), древесина с низким удельным весом (от 0,30 до 0,50) будет производить древесностружечные плиты с хорошим сцеплением и другими желательными свойствами. В соответствии с этим, панели управления (100RW) с плотностью древесины от 0.От 48 до 0,65 г / см. 3 , производили панели, которые обладали более высокими механическими свойствами по сравнению с другими. Этот результат противоречит предыдущему исследованию, в котором древесностружечные плиты, изготовленные из 100% KC с 10% UF, и заданной плотности панели 0,50 г / см 3 показали превосходство как по прочности, так и по жесткости по сравнению со 100% RW с такой же плотностью панели. и уровень смолы (Paridah et al , 2009). Противоречие между результатами настоящего исследования и исследования Paridah et al .(2009) объясняется использованием в них меньшего объема частиц KC, где 10% УФ-смолы было достаточно для распыления почти на все частицы KC, в ​​результате чего образовывалась связь между частицами KC.

Все типы панелей соответствуют минимальным требованиям IB, за исключением панелей, произведенных из 100% KC и 100% KB (Таблица 1). Несмотря на то, что панели 100KC имели приемлемые значения MOR и аналогичные значения MOE для 100KWS из-за высокого коэффициента уплотнения частиц KC (низкий удельный вес от 0,27 до 0.31), они имели низкие значения IB, поскольку большая часть смолы была абсорбирована частицами KC (Lips и др. , 2009) до того, как смола смогла достаточно растекаться и переноситься. Когда к композиции KC было приложено тепло, отверждался только клей на линии клея, но предполагалось, что клей, расположенный в центре, предварительно отвержден из-за немного низкой буферной способности, характерной для материала KC. Следовательно, значения IB для древесностружечных плит KC были немного ниже в этом исследовании.Почти все панели 100KC показали расслоение в центре панели (рис. 2). Вероятно, это было вызвано высокими впитывающими свойствами KC, что могло привести к адгезивному голоданию. Следовательно, KC требует больше смолы по мере увеличения площади поверхности для обеспечения хорошего связывания между частицами KC.

Фиг.2 . Расслоение в центре панели 100КС

Между тем, в панелях 100KB толстые стенки ячеек (рис. 3) и наличие воска на слое кутикулы и первичной стенке внешней поверхности луба кенафа (Tserki et al. 2005; Сурая и Абдул Халил 2011) препятствовали проникновению УФ смолы в луб. Кроме того, Freytag и Donze (1983) сообщили, что небольшие количества остаточного воска могут образовывать тонкую пленку на поверхности волокон при нагревании выше 60-70 ° C, препятствуя проникновению водных растворов.

Рис. 3. Поперечные сечения (а) луба кенафа и (б) сердцевины кенафа при 1000-кратном увеличении с использованием SEM

При более высоком увеличении с использованием сканирующего электронного микроскопа (SEM) было обнаружено, что панели, изготовленные из 100% KWS, имеют больше сжатых клеток по сравнению с панелями, изготовленными из 100% RW (рис.4 (а) и (б)). Наблюдались очень сплющенные ячейки как следствие высокой скорости уплотнения панелей 100KWS. Клетки в панелях 100KC (рис. 4 (c)) были сдавлены, но смяты из-за мягких и губчатых тканей паренхимы. Эта особая характеристика позволяет легко сжимать KC в процессе производства (Lips et al. 2009). Следовательно, ожидалось, что присутствие жестких клеток KB позволяет удерживать и удерживать уплощенные клетки KC. Как упоминалось ранее, степень уплотнения является одним из важных факторов, влияющих на MOE древесностружечных плит (Maloney 1993; Dias et al .2005). Изгиб MOE (также известный как эластичность) - это мера сопротивления прогибу при изгибе, связанная с жесткостью (Cai and Ross 2010). Хорошо сжатый KC вместе с KB позволил образцам 100KWS иметь более высокие значения MOE, MOR и IB по сравнению с образцами 100KC.

Рис. 4. Сравнение уплотнения на (a) 100RW, (b) 100KWS, (c) 100KC и (d) 100KB панелях при 250-кратном увеличении с использованием SEM

Ссылаясь на Таблицу 1, однослойные панели с добавками, изготовленные из 70% RW и 30% KWS, обладали более высокими механическими и физическими свойствами по сравнению с другими панелями.Присутствие тонких частиц RW (обеспечивает прочность), KC (обеспечивает высокую степень уплотнения) и KB (обеспечивает прочность и заполнение зазоров), как ожидалось, даст высокие значения MOR, MOE и IB и низкие значения TS и WA для 70RW- Панели 30KWS. Как показано в таблице 1, механические и физические свойства древесностружечных плит на основе кенафа улучшились, когда частицы кенафа были смешаны с частицами RW. Это увеличение, возможно, связано с более высокой плотностью и более тонкими частицами RW по сравнению с частицами KC.Таким образом, полученные панели достигли более высоких механических свойств при включении частиц RW, независимо от типа используемых частиц кенафа (KWS, KC или KB).

Что касается физических свойств, то однослойные однородные панели из KC и KB больше набухают и впитывают больше воды после 24 часов выдержки в холодной воде. Между тем панели 100KWS и контрольные (100RW) имели самые низкие значения TS и WA, что указывает на то, что они были наиболее стабильными из однородных панелей. Самыми стабильными (как показывают самые низкие проценты TS и WA) были панели 100KWS с 28% TS и 77% WA.Эти значения были немного выше, хотя и ненамного выше, чем у контрольных панелей (100RW). Стабильность может быть обусловлена ​​лучшим уплотнением материалов в панели. В панелях 100KWS тонкие и тонкие волокна KB были достаточно малы, чтобы заполнить зазоры или пустоты между более толстыми клиновидными частицами KC, что обеспечивало гораздо лучшее уплотнение и связывание частиц с частицами. Об этом свидетельствуют гораздо более высокие значения IB для этих панелей (0,51 Н / мм 2 ) по сравнению с панелями, изготовленными из KC (0.09 Н / мм 2 ) и KB (0,02 Н / мм 2 ). В добавочных панелях 70RW-30KWS имел самые низкие значения TS и WA, 26% и 65%, соответственно, и имел лучшую производительность среди всех панелей. Самые низкие значения проницаемости имели плиты из KWS (гомогенные и примесные). Опять же, это можно объяснить способностью частиц KB заполнять промежутки между другими частицами, тем самым уменьшая количество пор в панелях. Панели 100KWS имели самое низкое значение проницаемости 0.0013 Darcy, а максимальное значение 0,3157 Darcy было показано панелями 100 КБ. Из значений проницаемости и IB можно сделать вывод, что адгезия между частицами плохая у плит, использующих KB. Было обнаружено, что включение RW во все древесно-стружечные плиты на основе кенафа значительно улучшает их свойства. Среди материалов кенаф KWS оказался лучшим типом кенафа для использования в производстве однослойных ДСП. ДСП, изготовленные из KWS, неизменно обладали относительно высокой прочностью, жесткостью и внутренним сцеплением, а также низкими значениями TS и WA, которые были сопоставимы с показателями, достигнутыми для панелей RW.

Свойства трехслойных ДСП

При производстве было обнаружено, что однородные панели имеют немного более низкую прочность и стабильность, чем панели с добавками. Среди однородных панелей кенафа, панели, изготовленные из 100% KWS, оказались подходящими в качестве сырья для производства ДСП, за которым следует 100KC, но с некоторыми ограничениями. Кроме того, среди дополнительных панелей было обнаружено, что панели, содержащие KWS и KC, обладают более высокой жесткостью, прочностью и стабильностью, но не соответствуют стандартным требованиям для MOE.KB не использовался из-за низких механических и физических свойств однослойных панелей (Таблица 1). Поскольку панели 100RW соответствовали минимальным требованиям JIS A 5908 для MOE, они использовались для производства трехслойных древесностружечных плит с частицами RW на поверхности и KC и KWS в среднем слое (рис. 5).

Рис. 5. Частицы каучуковой древесины в поверхностных слоях и (а) весь стебель кенафа или (б) частицы ядра кенафа для среднего слоя

На рисунках 6 и 7 показано влияние частей кенафа на значения MOR и MOE гомогенных и трехслойных древесностружечных плит.Путем размещения частиц KWS в среднем слое и частиц RW на обеих поверхностях были достигнуты лучшие характеристики трехслойных панелей. Однако увеличение количества недревесных частиц, таких как кенаф, снижает механические свойства трехслойных панелей. Это согласуется с предыдущим исследованием, в котором все механические свойства (прочность на изгиб, IB и прочность крепления шурупов) снизились по мере увеличения количества частиц обрезки виноградной лозы в среднем слое с 12,5 до 100% (Ntalos and Grigoriou 2002).Кроме того, был получен аналогичный результат, когда было обнаружено, что как механические, так и физические свойства трехслойных древесностружечных плит, изготовленных из стеблей подсолнечника и древесины тополя, ухудшались с увеличением количества частиц стеблей подсолнечника в панелях (Bektas et al . 2005. ).

Рис. 6. Значения MOR различных типов гомогенных и примесных трехслойных плит. Средние значения, за которыми следуют одинаковые буквы ( a, b, c, d, ) в одном столбце, существенно не различались при p ≤ 0.05.

Было показано, что трехслойные панели из KWS превосходят панели, изготовленные из KC, с точки зрения жесткости и прочности. Панели 35RW-30KWS-35RW с 70% частиц RW в поверхностных слоях и 30% частиц KWS в средних слоях показали более высокие значения MOR (15,74 Н / мм 2 ) и MOE (2438 Н / мм 2 ) по сравнению с панелям с более низким содержанием частиц РАО. Было обнаружено, что MOE панелей 35RW-30KWS-35RW был выше на 39% и 56% по сравнению с панелями 70RW-30KWS и 100KWS соответственно.При размещении 30% и 70% частиц каучукового дерева на поверхности значения MOE улучшились на 3,3–56% по сравнению с однослойными гомогенными панелями и панелями с добавками. Это улучшение ожидалось из-за тонких частиц РАО в поверхностных слоях (см. Рис. 8 (а)). Однако не было значительных различий в значениях MOE трехслойных ДСП с KC в среднем слое по сравнению с панелями 70RW-30KC. Кроме того, однослойные панели с добавками (70RW-30RW) с одинаковым процентом частиц RW и KWS (70% RW и 30% KWS) имели несколько более низкие значения MOE по сравнению с трехслойными панелями (35RW-30KWS-35RW).

Рис. 7. Значения МОЭ различных типов гомогенных и примесных трехслойных плит. Средние значения, за которыми следовали те же буквы ( a, b, c, d ) в одном столбце, не имели значимых различий при p ≤ 0,05.

Результаты этого исследования показывают, что увеличение степени шелушения RW на поверхности панелей увеличивало прочность и жесткость трехслойных ДСП. ДСП с более высоким коэффициентом шелушения (70%) имели значительно лучшие свойства по сравнению с плитами с более низким коэффициентом шелушения (30%).Аналогичная тенденция наблюдалась также в механических и физических свойствах панелей, когда коэффициент шелушения увеличился с 30 до 40% (Kalaycioglu and Nemli 2006; Ghalehno and Nazerian 2011). Кроме того, увеличение коэффициента шелушения с 25 до 87,5% значительно улучшило статический изгиб, эластичность, IB и крепление шурупов трехслойных древесностружечных плит, изготовленных из обрезков виноградной лозы (Ntalos and Grigoriou 2002).

На рис. 8 (а) представлена ​​схематическая диаграмма передачи нагрузки на частицы РАО на поверхности трехслойных ДСП.Длинные и тонкие частицы RW требовали более высоких нагрузок для разрушения самых слабых мест во время изгиба, что привело к высоким свойствам изгиба этой конкретной панели. Предыдущие исследования также согласились с тем, что более длинные частицы древесины значительно улучшают изгибные свойства панелей (Rackwitz 1963; Ong 1981). Большая площадь контактной поверхности тонких частиц РАО, вероятно, способствует повышению прочности на изгиб. Исследование, проведенное Wilczyński et al . (2011) также упомянули, что использование сосновых частиц привело к более высоким свойствам изгиба, поскольку сосна имеет более длинные и тонкие частицы, чем частицы ивы ( Salix viminalis ).Напротив, твердые частицы KC уменьшили трещины на панелях, содержащих частицы KC (рис. 8 (b)). Частицы полукруглой формы с концом вызвали низкие значения прочности панелей, изготовленных с большим количеством KC (Schneider and Conway 1969). Кроме того, сообщается, что недревесные частицы короче и шире, чем древесные частицы, что способствует низким прочностным свойствам древесностружечных плит (Ntalos and Grigoriou 2002; Wilczyński et al .2011). С другой стороны, присутствие длинных частиц KB в KWS потребовало более высокой нагрузки для образования области самого слабого места по сравнению с панелями, изготовленными из KC (рис.8 (в)).

Средние значения IB трехслойных древесностружечных плит находились в диапазоне от 0,14 до 0,47 Н / мм 2 . Было обнаружено, что трехслойные панели, содержащие KWS, имеют более высокие значения IB, чем панели, содержащие частицы KC в среднем слое (рис. 9). Однако однослойные панели с добавками, содержащие KWS, имели значительно более высокие значения IB по сравнению с трехслойными панелями. Согласно Джамалудину и др. . (2000), было обнаружено, что древесно-стружечные плиты, изготовленные из более крупных / более длинных частиц в центральном слое, были значительно более прочными с точки зрения прочности связи (IB) по сравнению с панелями с более мелкими центральными частицами.Этим объясняются лучшие прочностные свойства панелей с однослойными добавками и частицами РАО. Увеличение количества частиц KC в трехслойных ДСП значительно снизило значения IB. Несмотря на высокую впитывающую способность (Lips и др. , 2009), включение KC в трехслойные древесностружечные плиты снизило его значения IB. Это можно приписать низкой плотности KC, из-за которой требуется гораздо больше частиц для получения той же целевой плотности панели (0,70 г / см 3 ).В этом исследовании панели, изготовленные из 100% KC, испытали некоторые трещины в середине отдельных слоев из-за накопления внутренних напряжений, которые возникли во время горячего прессования. Однако это явление не наблюдалось в древесностружечных плитах, содержащих KWS. Баланс между более крупными частицами KC и набухшими волокнами KB позволил получить более однородную и хорошо уплотненную панель, о чем свидетельствуют высокие значения IB (0,51 Н / мм 2 ).

Таблица 2 показывает физические свойства трехслойных древесностружечных плит по отношению к однородным панелям и панелям с добавками.С увеличением степени шелушения (от 30 до 70%) значения TS и WA уменьшались, что указывает на лучшую стабильность. Среди трехслойных панелей панели 35RW-30KWS-35RW имели самые низкие значения TS и WA со значениями 36% и 117% соответственно, за ними следуют панели 25RW-50KWS-25RW и 15RW-70KWS-15RW. Опять же, трехслойные панели, содержащие частицы KWS, имели лучшую стабильность размеров по сравнению с KC. Причина этого может быть связана с низкой плотностью частиц KC. Следовательно, когда образцы были погружены в воду, KC с низкой плотностью и высокой абсорбирующей способностью увеличивал набухание и водопоглощение панелей (Zaveri 2004; Lips et al .2009 г.). Подобно результатам, полученным для однородных панелей и панелей с добавками, проницаемость трехслойных древесностружечных плит ниже для панелей, содержащих частицы KWS. Как упоминалось ранее, меньшее количество пор и соединений между порами снижает доступные пути прохождения жидкостей в панелях с KWS.

Рис. 8. Схематические диаграммы, показывающие распределение нагрузки (а) каучукового дерева, (б) сердцевины кенафа и (в) цельностебельных древесно-стружечных плит кенаф

Фиг.9. Значения IB для различных типов гомогенных и смешанных трехслойных древесностружечных плит. Средние значения, за которыми следовали те же буквы ( a, b, c, d ) в одном столбце, не имели значимых различий при p ≤ 0,05.

Таблица 2. Физические свойства трехслойных древесностружечных плит в сравнении с однородными плитами и плитами с добавками 1

1 Физические свойства были скорректированы для плотности картона 0,70 г / см 3 .

Средние значения, за которыми следуют одинаковые буквы ( a, b, c, d, e ) в одном и том же столбце, существенно не различались при p ≤ 0,05.

Интересно, что однородные панели и панели с добавками, изготовленные из KWS и их комбинации, дали несколько более низкие значения TS и WA даже при той же доле RW и кенафа по сравнению с трехслойными панелями. Это может быть связано с наличием восковых слоев и низкой смачиваемостью частиц KB в панелях, что препятствует поглощению воды при погружении.Это могло способствовать низкому водопоглощению панелей 100KWS и 70RW-30KWS.

ВЫВОДЫ

  1. Панели KWS в целом показали лучшие свойства по сравнению с панелями из KC и KB.
  2. Добавление частиц каучукового дерева значительно улучшило различные свойства производимых панелей.
  3. Трехслойные панели показали лучшие свойства, а затем однослойные однородные панели.

БЛАГОДАРНОСТИ

Авторы выражают признательность Отделу экономического планирования Канцелярии премьер-министра Малайзии, , за поддержку этого исследования грантом EPU Kenaf.Авторы также хотели бы поблагодарить профессора Алинаги Карими, Институт тропического лесного хозяйства и лесных продуктов (INTROP) и Universiti Putra Malaysia за предоставление авторам необходимых помещений.

ССЫЛКИ

Баджва Д. и Чоу П. (2003). «Некоторые эксплуатационные характеристики композитных плит осина-кенаф», Forest Products Journal 53 (10), 30-35.

Бектас, И., Гюлер, К., Калайджоглу, Х., Менгелоглу, Ф., и Накар, М.(2005). «Производство древесностружечных плит с использованием стеблей подсолнечника ( Helianthus annuus L.) и древесины тополя ( Populus alba L.)», Journal of Composite Materials 39 (5), 467-473.

Цай, З., и Росс, Р. Дж. (2010). Справочник по дереву: Древесина как технический материал: Глава 12: Механические свойства древесных композитных материалов. Столетнее издание . Общий технический отчет FPL; ГТР-190. Министерство сельского хозяйства США, Лесная служба, Лаборатория лесных продуктов, Мэдисон, Висконсин.

Чу, А.С. Я., Паридах, М. Т., Карими, А., Бакар, Э. С., Халина, А., Азми, И., и Балкис, Ф. А. Б. (2013). «Исследование продольной проницаемости древесины масличной пальмы», Industrial Engineering Chemistry Research 52 (27), 9405-9410.

Диас, Ф. М., Насименто, М. Ф., Эспиносак, М. М., Ларб, Ф. А. Р. и Валареллид, И. Д. (2005). «Связь между скоростью уплотнения и физико-механическими свойствами древесностружечных плит», Materials Research 8 (3), 329-333.

Фрейтаг Р. и Донце Дж. (1983). Справочник по волоконной науке и технологии , Vol. 1, Часть A, М. Левин и С. Б. Селло (ред.), Марсель Деккер, Нью-Йорк.

Гарсия-Ортуно, Т., Андреу-Родригес, Х., Феррандес-Гарсия, М. Т., Феррнадес-Виллена, М., и Феррандес-Гарсия, К. Э. (2011). «Оценка физико-механических свойств ДСП из гигантского тростника ( Arundo donax L.)», BioResources 6 (1), 477-486.

Галехно, М.Д., Назерян М. (2011). «Производство розеллы ( Hibiscus sabdariffa ) из древесно-стружечных плит», Ozean Journal of Applied Science 4 (1), 1-5.

Grigoriou, A., Passialis, C., and Voulgaridis, E. (2000). «Экспериментальные ДСП с плантаций кенафа, выращенных в Греции», Holz als Roh- und Werkstoff 58 (5), 309-314.

Хашим, Р., Саари, Н., Сулейман, О., Сугимото, Т., Хизироглу, С., Сато, М., и Танака, Р. (2010). «Влияние геометрии частиц на свойства безвяжущих древесностружечных плит, изготовленных из ствола масличной пальмы», Материалы и дизайн 31 (9), 4251-4257.

Джамалудин, К., Абд-Джалил, А., Джалалудин, Х., Зайдон, А., Латиф, М., и Мохд Нор, М. Ю. (2001). «Свойства древесно-стружечных плит, изготовленных из широко используемого малазийского бамбука ( Gigantochloa scortechinii )», Pertanika Journal of Tropical Agricultural Science 24 (2), 151-157.

Японский промышленный стандарт , JIS A 5908: 2003 (E). (2003). «ДСП», Японская ассоциация стандартов, Токио.

Юлиана, А. Х., Паридах, М.Т., Рахим, С., Нор Азова, И., и Анвар, У. М. К. (2012). «Свойства ДСП из кенафа ( Hibiscus cannabinus L.) в зависимости от геометрии частиц», Материалы и дизайн 34, 406-411.

Kalaycioglu, H., and Nemli, G. (2006). «Производство композитных древесностружечных плит из стеблей кенафа ( Hibiscus cannabinus L.)», Промышленные культуры и продукты 24 (2), 177-180.

Квон, Дж. Х., Айрилмис, Н., и Хан, Т. Х. (2013). «Улучшение свойств изгиба и стабильности размеров ДСП из рисовой шелухи с использованием древесных волокон в лицевых слоях», Composites Part B 44 (1), 728-732.

Липс, С. Дж. Дж., Инигуес де Эредиа, Г. М., Оп ден Камп, Р. Г. М. и ван Дам, Дж. Э. Г. (2009). «Характеристики водопоглощения сердцевины кенафа для использования в качестве подстилки для животных», Промышленные культуры и продукты 29 (1), 73-79.

Мэлони, Т. М. (1993). Современные ДСП и ДВП сухим способом Производство. Обновленное издание. Общество лесных товаров, Мэдисон, Висконсин.

Нталос, Г. А., и Григориу, А. Х. (2002). «Характеристика и использование обрезков виноградной лозы в качестве заменителя древесины для производства ДСП», Промышленные культуры и продукты 16 (1), 59-68.

Онг, К. Л. (1981). «Влияние плотности древесины и размеров чешуек на свойства древесностружечных плит пяти пород твердых пород», The Malaysian Forester 44 (4), 508-515.

Паридах, М. Т., Нор Хафиза, А. В., Зайдон, А., Азми, И., Мохд Нор, М. Ю., и Нор Юзиа, М. Ю. (2009). «Склеивающие свойства и рабочие характеристики многослойной доски для кенафа», Journal of Tropical Forest Science 21 (2), 113-122.

Раквиц, Г. (1963). «Влияние размеров стружки на некоторые свойства древесно-стружечных плит», Holz als Roh-und Werkstoff 21 (6), 380-387.

Шнайдер Г. Дж. И Конвей Х. Д. (1969). «Влияние геометрии волокна и частичного разрыва сцепления на напряжения связи волоконной матрицы», Journal of Composite Materials 3 (1), 116-135.

Шон, С. Т., и Лабрек, М. (2006). «Использование короткооборотных клонов поросистой ивы Salix viminalis в качестве композиции при производстве панелей», Forest Products Journal 56 (9), 47-52.

Селлерс, Т. Дж., Миллер, Г. Д., Фуллер, М. Дж. (1993). «Сердцевина кенафа как сырье для картона», Forest Products Journal 43, 69-71.

Сурая, Н. Л., и Абдул Халил, Х. П. С. (2011). «Ангидридная модификация культивируемых волокон луба кенафа: морфологические, спектроскопические и термические исследования», BioResources 6 (2), 1122-1135.

Церки В., Зафейропулос Н. Э., Саймон Ф. и Панайоту К. (2005). «Исследование влияния обработки поверхности ацетилированием и пропионилированием на натуральные волокна», Composites Part A: Applied Science and Manufacturing 36 (8), 1110-1118.

Вильчинский, А., Warmbier, K., Danecki, L., and Mrozek, M. (2011). «Свойства экспериментальных ДСП с внутренним слоем из ивы ( Salix viminalis )», Forestry Wood Techno logy 76, 194-198.

Завери, М. Д. (2004). Характеристики впитывающей способности частиц ядра кенафа , M.S. диссертация, Университет штата Северная Каролина, Роли, Северная Каролина.

Чжэн, Ю., Пан, З., Чжан, Р., Дженкинс, Б. М., и Бланк, С. (2007). «Качественные характеристики древесно-стружечных плит пырея и эффект химической обработки», Bioresource Technology 98 (6), 1304-1310.

Трехслойная инженерная доска: техническое описание, плюсы и минусы

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Scroll to top